Teknologi proses pengecoran. Teknologi pengecoran. Konsep umum. c) kecenderungan untuk memisahkan dan menyerap gas
Produksi metalurgi modern menghasilkan dua jenis produk akhir. Salah satunya adalah produk canai, yaitu logam profil (batang dengan penampang konstan) - rel, balok, saluran, besi bulat dan persegi, besi strip, besi lembaran. Produk canai dibuat dari batangan baja tuang, yang dilebur di bengkel pembuatan baja. Jenis produk akhir lainnya adalah coran.
Dalam diagram umum proses metalurgi modern ditunjukkan pada Gambar. 1, terlihat bahwa bijih besi yang diekstraksi dari tambang dipasok ke pabrik penambangan dan pengolahan untuk menghilangkan sebagian batuan sisa darinya; Batubara yang ditambang di tambang dikirim ke pabrik kokas untuk mengubah batubara kokas menjadi kokas. Bijih dan kokas yang diperkaya dimasukkan ke dalam tanur tinggi yang melebur besi. Besi cair sebagian ditransfer ke pabrik pengecoran, sebagian lagi ke pembuatan baja (pengonversi oksigen, perapian terbuka, pembuatan baja listrik). Billet dengan berbagai bentuk diproduksi di pabrik pengecoran, dan di bengkel pembuatan baja, ingot dituang, yang kemudian dikirim ke bengkel rolling untuk produksi logam canai.
Beras. 1. Skema proses metalurgi modern 
Beras. 2. Pengecoran cetakan dan unsur-unsurnya. Urutan pembuatan pengecoran pasir adalah :
a - pengecoran gambar; b - model pengecoran; c - meletakkan bagian atas model di bagian bawah dan memasang labu atas; g - kotak inti; d - batang; e - ekstraksi separuh model dari separuh bentuk; g - pemasangan setengah cetakan atas di bagian bawah; h - pengecoran dengan sariawan; 1 - bagian atas dan bawah model; 2 - model sistem gerbang; 3 - labu atas; 4 - labu bawah; cetakan 5 batang; 6 - batang 
Beras. 3. Urutan produksi pengecoran
Apa inti dari teknologi pengecoran? Untuk membuat casting, Anda perlu melakukan hal berikut.
1) membuat perhitungan: berapa banyak bahan yang perlu dimasukkan ke dalam muatan untuk melelehkannya. Siapkan bahan-bahan ini. Potong menjadi beberapa bagian dengan ukuran yang dapat diterima. Singkirkan hal-hal kecil. Timbang jumlah yang dibutuhkan setiap komponen. Memuat bahan ke dalam alat peleburan (proses pencampuran dan pemuatan batch);
2) melakukan peleburan. Untuk memperoleh logam cair dengan suhu, fluiditas, komposisi kimia yang tepat, tanpa inklusi non-logam dan gas, mampu membentuk struktur kristal halus tanpa cacat, dengan sifat mekanik yang cukup tinggi pada saat pemadatan;
3) sebelum akhir peleburan, siapkan cetakan tuang (untuk menuangkan logam ke dalamnya) yang mampu menahan, tanpa merusak, suhu tinggi logam, tekanan hidrostatisnya dan efek erosi pancaran, serta mampu melewatkan gas-gas yang dikeluarkan dari logam dan baru terbentuk melalui pori-pori atau saluran (proses pencetakan);
4) lepaskan logam dari tungku ke dalam sendok. Pindahkan sendok dengan logam ke cetakan pengecoran. Isi cetakan dengan logam cair, hindari gangguan aliran dan cegah terak masuk ke dalam cetakan;
5) setelah logam mengeras, buka cetakan dan keluarkan coran dari dalamnya (proses merobohkan coran);
6) pisahkan dari pengecoran semua sariawan (logam yang mengeras di saluran sariawan, di penangkap terak, riser, mangkuk, ventilasi), serta tonjolan dan gerinda yang terbentuk (karena kualitas penuangan atau cetakan yang buruk);
7) membersihkan coran dari partikel cetakan atau pasir inti yang menempel pada permukaannya (operasi pembersihan pengecoran);
8) melakukan pemeriksaan luar terhadap coran yang sudah jadi untuk mengidentifikasi kemungkinan cacat (proses penyortiran coran). Melakukan kontrol kualitas dan kontrol ukuran coran.
Urutan pembuatan coran ditunjukkan pada Gambar. 2 dan dalam diagram (Gbr. 3).
Hal terpenting dalam teknologi pengecoran adalah, pertama, meleburkan lelehan berkualitas tinggi dengan sifat-sifat yang diperlukan dan, kedua, menyiapkan cetakan pengecoran yang andal, stabil, tahan lama, dan dapat menyerap gas. Oleh karena itu, tahapan peleburan dan pembentukan merupakan hal yang dominan dalam teknologi pengecoran.
Kementerian Pendidikan Federasi Rusia
Universitas Industri Negeri Siberia
Departemen Pengecoran
PERHITUNGAN DAN CATATAN PENJELASAN
untuk proyek kursus
berdasarkan teknologi pengecoran
Selesai: seni. gr. MLA-97
Karpinsky A.V.
Pemimpin proyek: Associate Professor, Ph.D.
Peredernin L.V.
Tugas proyek kursus................................................ .................... .............................. ..... 2
1.1 Justifikasi metode pencetakan................................................ ......... ................ 4
1.2 Justifikasi posisi bagian dalam cetakan pada saat penuangan.................................. 6
1.3 Justifikasi pemilihan permukaan perpisahan bentuk dan model................................ 7
1.4 Justifikasi jumlah penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan, kemiringan, fillet.................................. ................. ................................ ........................ ....... 8
1.5 Penentuan desain dan ukuran rambu batang. Memeriksa tanda-tanda kekusutan................................................ .................... ........................ ........................... .............. 10
1.6.Perhitungan sistem gating................................................ ......... ...................... 14
1.7 Perhitungan margin keuntungan dan lemari es.................................. .......... 21
1.8 Justifikasi peralatan yang digunakan................................................ ......... ........ 25
1.9.Perhitungan dimensi labu, massa muatan.................................. ................. ............ 27
1.10.Pemilihan campuran cetakan dan inti.................................. ............ 30
1.11.Mode pengeringan cetakan dan inti.................................. .......... ............... 34
Peta proses................................................ ................... ................... 35
Daftar Pustaka................................................ . ........................................ 37
2. Bagian grafis
2.1. Bagian menggambar dengan elemen cetakan dan pengecoran
2.2. Gambar model rakitan pelat atas
2.3. Tampak bagian cetakan dan tampak bagian bawah cetakan dengan
dia dengan tongkat
1.1 Justifikasi metode pencetakan
Moulding adalah proses pembuatan cetakan pengecoran satu kali. Ini adalah tahap padat karya dan kritis dari seluruh siklus teknologi produksi pengecoran, yang sangat menentukan kualitasnya. Proses pencetakannya adalah sebagai berikut:
Pemadatan campuran, memungkinkan Anda mendapatkan cetakan model yang tepat dalam cetakan dan memberikan kekuatan yang diperlukan dikombinasikan dengan kelenturan, permeabilitas gas, dan sifat lainnya;
Alat berupa saluran ventilasi yang memudahkan keluarnya gas-gas yang terbentuk pada saat penuangan dari rongga cetakan;
Mengekstraksi model dari cetakan;
Menyelesaikan dan merakit cetakan, termasuk memasang batang.
Tergantung pada ukuran, berat dan ketebalan dinding pengecoran, serta tingkat paduan pengecoran, pengecoran dituangkan ke dalam cetakan basah, kering, dan pengerasan kimia. Cetakan pengecoran dibuat secara manual, pada mesin cetak, jalur semi otomatis dan otomatis.
Karena berat pengecoran ini kurang dari 500 kg, kami akan menuangkan pengecoran mentah. Penuangan basah lebih berteknologi maju, karena tidak perlu mengeringkan cetakan, yang secara signifikan mempercepat proses teknologi.
Dalam kondisi produksi massal, pencetakan manual dan mesin dapat digunakan. Untuk menghasilkan pengecoran ini, kami menggunakan mesin molding. Pencetakan mesin memungkinkan Anda untuk memekanisasi dua operasi pencetakan utama (memadatkan campuran, mengeluarkan model dari cetakan) dan beberapa operasi tambahan (mengatur saluran gerbang, memutar labu, dll.). Dengan mekanisasi proses pencetakan, kualitas pemadatan meningkat, keakuratan dimensi pengecoran meningkat, produktivitas tenaga kerja meningkat tajam, pekerjaan pekerja menjadi lebih mudah, kondisi sanitasi dan higienis di bengkel ditingkatkan, dan cacat berkurang.
Kami menggunakan mesin tipe pulse sebagai mesin cetaknya. Dalam mesin seperti itu, campuran dipadatkan karena pengaruh gelombang udara (gas). Udara terkompresi di bawah tekanan (6¸10)*10 6 Pa memasuki rongga cetakan dengan kecepatan tinggi. Di bawah pengaruh gelombang udara, campuran cetakan dipadatkan dalam waktu 0,02-0,05 detik. Udara yang tersisa dibuang melalui ventilasi. Lapisan atas pasir cetakan dipadatkan dengan cara ditekan.
Bila menggunakan campuran pasir-tanah liat konvensional, kekerasan permukaan cetakan mencapai 89-94 satuan. Pemadatan maksimum campuran berhubungan dengan pemisahan setengah cetakan. Meningkatkan parameter teknologi cetakan pengecoran meningkatkan keakuratan geometri pengecoran, mengurangi cacat, dan meningkatkan kondisi kerja sanitasi dan higienis karena penghapusan getaran dan kebisingan sepenuhnya.
1.2 Justifikasi posisi bagian dalam cetakan pada saat penuangan
Tugas utama ketika memilih posisi pengecoran selama penuangan adalah untuk mendapatkan permukaan yang paling kritis tanpa cacat pengecoran. Saat memilih posisi pengecoran dalam cetakan, kami dipandu oleh rekomendasi berikut:
Kami memperhitungkan prinsip pemadatan pengecoran: kami menempatkan pengecoran dengan bagian-bagian besar menghadap ke atas, dan menempatkan tonjolan di atasnya;
Permukaan olahan utama dan bagian paling penting dari pengecoran ditempatkan secara vertikal;
Posisi ini memastikan retensi batang yang andal dalam cetakan selama penuangan, dimungkinkan untuk memeriksa ketebalan dinding pengecoran saat merakit cetakan;
Dinding tipis terletak di bawah dan vertikal di sepanjang penuangan, yang menguntungkan saat menuang baja; jalur logam ke bagian tipis adalah yang terpendek.
1.3 Alasan pemilihan bentuk dan model permukaan perpisahan
Permukaan kontak bagian atas dan bawah cetakan disebut permukaan perpisahan cetakan. Model harus dikeluarkan dari pasir cetakan yang dipadatkan dan memasang inti ke dalam cetakan. Permukaan konektor bisa datar atau berbentuk.
Pilihan konektor cetakan menentukan desain dan model konektor, kebutuhan penggunaan batang, besarnya kemiringan cetakan, ukuran labu, dll. Jika permukaan perpisahan dipilih secara tidak benar, konfigurasi pengecoran mungkin terdistorsi dan mempersulit pencetakan dan perakitan.
Permukaan perpisahan cetakan yang dipilih memenuhi persyaratan berikut:
Permukaan perpisahan cetakan dan model berbentuk datar, yang paling rasional dari sudut pandang pembuatan model kit;
Batang terletak di bagian bawah cetakan, sehingga menghilangkan kebutuhan untuk menggantung batang di bagian atas cetakan, membuatnya lebih mudah untuk mengontrol pemasangannya di dalam cetakan, dan mengurangi kemungkinan kerusakan pada tanda dekat. bagian;
Biaya pemotongan dan pembersihan coran berkurang;
Memungkinkan Anda mengurangi konsumsi pasir cetakan karena penurunan ketinggian cetakan, karena permukaan belahan ini memastikan ketinggian cetakan yang rendah;
Model casting tidak memiliki bagian yang bisa dilepas.
1.4 Justifikasi besaran penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan, kemiringan, fillet
Penyusutan adalah sifat logam dan paduan untuk mengurangi volumenya selama pemadatan dan pendinginan. Akibatnya, modelnya harus berukuran lebih besar daripada casting di masa depan. Pengurangan dimensi linier suatu pengecoran pada kondisi produksi tertentu disebut penyusutan pengecoran. Nilainya untuk setiap pengecoran tertentu bergantung pada tingkat paduan, konfigurasinya, dan desain cetakan.
Untuk pengecoran baja karbon sedang (baja 35L), penyusutan pengecoran adalah 1,6%.
Tunjangan pemesinan diberikan pada semua permukaan mesin pengecoran. Besarnya kelonggaran tergantung pada posisi permukaan pada saat pengecoran, cara pencetakan dan kebersihan perawatan permukaan, serta ukuran pengecoran dan permukaan yang diproses.
Dengan pencetakan mesin, karena akurasi pengecoran yang lebih besar, tunjangan pemrosesan lebih kecil dibandingkan dengan pencetakan manual. Tunjangan terbesar diberikan untuk permukaan yang menghadap ke atas saat dituang, karena permukaan tersebut paling tersumbat oleh inklusi non-logam.
Penentuan tunjangan menurut Gost 26645-85.
| nominal ukuran | kelas akurasi | derajat kelengkungan | penyimpangan lengkungan | penyimpangan offset | penerimaan | tunjangan utama | tunjangan tambahan | jumlah tunjangan |
| sejumlah tunjangan | ||||||||
| 19 | 5 | 0.16 | 1.2 | 3.2 | 5.0 | - | 5.0 | |
| 110 | 5 | 0.16 | 1.2 | 5.0 | 5.0 | - | 5.0 | |
| Æ110 | 5 | 0.6 | 1.2 | 5.0 | - | 5.0 | ||
| Æ150 | 5 | 0.6 | 1.2 | 5.0 | - | 5.0 | ||
| Æ180 | 5 | 0.6 | 1.2 | 5.0 | - | 5.0 | ||
| 300 | 5 | 0.16 | 1.2 | - |
Cetakan disebut kemiringan yang diberikan pada permukaan kerja model pengecoran untuk memastikan pelepasan bebas dari cetakan atau pelepasan kotak inti dari inti tanpa kerusakan jika desain bagian tidak menyediakan kemiringan struktural.
Salinan
1 Teknologi pengecoran DAFTAR ISI PENDAHULUAN Pembuatan kompleks model Informasi umum Peralatan dan perkakas Bahan dan campuran cetakan Informasi umum Sifat-sifat campuran cetakan Persiapan campuran cetakan dan inti Membuat cetakan Informasi umum Alat untuk cetakan manual Kotak Cetakan dalam labu Mesin cetakan Sistem gerbang Pembuatan inti Perakitan cetakan
2 PENDAHULUAN Informasi umum tentang cetakan pengecoran Pengecoran diperoleh dengan mengisi rongga cetakan pengecoran dengan logam cair. Setelah dituang, logam cair mendingin di dalam cetakan dan mengeras membentuk coran. Mari kita perhatikan urutan proses teknologi pembuatan casting dengan menggunakan contoh pengecoran bushing besi cor 1. Berdasarkan gambar bushing tersebut, dibuat model kayu 2. Model adalah suatu alat untuk memperoleh cetakan pada bentuk yang sesuai dengan konfigurasi dan dimensi pengecoran. Model terbuat dari kayu, logam, plester, plastik dan bahan lainnya. Model bushing terdiri dari dua bagian yang saling dipusatkan menggunakan duri dan soket. Lubang pada selongsong 1 dibuat dengan batang 3. Batang tersebut merupakan bagian dari cetakan pengecoran. Terbuat dari campuran inti, dipadatkan dalam kotak 4. Setelah dikeluarkan dari kotak, batang dikeringkan dalam oven. Saat merakit cetakan, batang kering dipasang dengan tanda batang pada soket cetakan yang sesuai yang diperoleh dengan menggunakan tanda 5 model 2. Panjang batang lebih besar dari panjang rongga pengecoran dengan jumlah tanda. Cetakan untuk selongsong dirakit dari dua bagian: bagian atas 6 dan bagian bawah 7. Bagian tersebut dibuat dari campuran cetakan yang dipadatkan dalam rangka besi tuang atau baja 8, yang disebut labu. Membuat cetakan bushing Setengah dari model 2 dipasang pada pelat belakang 9, dari situ perlu untuk mendapatkan cetakan di bagian bawah cetakan, serta labu 8. Permukaan model 2 dan labu 9 ditaburi atau disemprot dengan cairan pelepas, setelah itu campuran cetakan dituangkan ke dalam labu dan dipadatkan. Pasir cetakan yang berlebih dibersihkan dari permukaan setengah cetakan yang telah dipadatkan, labu diputar 180 derajat dan diletakkan pada pelat belakang 9. Kemudian separuh atas model dipasang pada separuh bawah model, dan separuh atas pada labu bagian bawah. Permukaan model ditaburi kembali dengan pasir pemisah, model sistem gating ditempatkan, campuran cetakan dituangkan ke dalam labu atas dan dipadatkan. Setengah bagian atas cetakan dilepas, separuh model dilepas, inti dipasang dan cetakan dipasang. Untuk merakit cetakan, labu memiliki selongsong khusus 10, yang mencakup pin pemusatan. Logam cair
3, saat mengisi cetakan, menekan dinding cetakan, akibatnya labu bagian atas dapat naik, dan kemudian celah terbentuk di sepanjang bidang perpisahan di mana logam dapat mengalir keluar dari cetakan. Untuk mencegah hal ini, setengah bentuk atas dipasang pada braket bawah 12, dan kadang-kadang beban ditempatkan pada labu atas. Saat dituang, logam cair memasuki rongga 13 cetakan melalui saluran gerbang. Sistem saluran yang membawa logam ke dalam cetakan disebut sistem gating. Sistem gerbang terdiri dari riser 14 (saluran vertikal), penangkap terak 15 dan pengumpan 16, melalui mana logam memasuki rongga cetakan. Sistem gating juga mencakup proyeksi 17. Proyeksi tersebut digunakan untuk mengeluarkan udara dan gas dari cetakan, serta untuk mengontrol pengisian cetakan dengan logam. Setelah logam mengeras dan mendingin, cetakan dihancurkan dan cetakan dibebaskan dari pasir cetakan, sariawan dipotong dan permukaan cetakan dibersihkan dari pasir cetakan. Cetakan pengecoran yang dijelaskan di atas disebut sekali pakai karena hanya sekali pakai. Biasanya, cetakan pengecoran satu kali dibuat dari campuran cetakan, yang komponen utamanya adalah pasir kuarsa. Tanah liat digunakan sebagai bahan pengikat yang memberi kekuatan pada campuran. Kekuatan campuran tersebut relatif rendah, dan tekanan logam cair pada dinding cetakan cukup tinggi, sehingga cetakan dari campuran pasir-tanah liat harus dibuat berdinding tebal. Namun jika digunakan bahan khusus sebagai bahan pengikat yang memberikan kekuatan tinggi pada pasir cetakan, maka cetakan pengecoran dapat dibuat cangkang (berdinding tipis). Hal ini memungkinkan Anda mengurangi secara signifikan konsumsi pasir cetakan, dan juga, berkat sifat khususnya, meningkatkan akurasi dan kebersihan permukaan coran. Dalam cetakan berdinding tebal satu kali dari campuran pasir-tanah liat, dimungkinkan untuk menghasilkan coran dengan konfigurasi yang sangat kompleks dengan berat dari beberapa gram hingga puluhan ton dari berbagai paduan, baik dalam produksi tunggal, serial maupun massal. Hal ini dijelaskan oleh relatif sederhananya proses teknologi, rendahnya biaya bahan yang digunakan, akurasi pengecoran yang memadai, kebersihan permukaan yang baik, dan kemungkinan mekanisasi dan otomatisasi proses manufaktur. Dalam produksi pengecoran, juga digunakan cetakan yang terbuat dari massa khusus yang sangat tahan api, misalnya berdasarkan grafit. Dalam cetakan seperti itu dimungkinkan untuk menghasilkan hingga beberapa lusin coran tanpa keausan cetakan yang signifikan. Bentuk-bentuk ini disebut semi permanen. Mereka digunakan dalam produksi coran skala kecil dari besi cor dan paduan non-ferrous (aluminium, tembaga). Untuk produksi massal dan skala besar
4 daya tahan bentuk-bentuk ini tidak mencukupi, dan untuk produksi tunggal, biaya produksinya tinggi. Bentuk logam, disebut juga bentuk permanen, banyak digunakan. Cetakan ini dapat menghasilkan beberapa puluh hingga beberapa ribu coran baja, besi tuang, dan paduan non-besi. Coran dapat memiliki konfigurasi yang rumit dan berat beberapa ton. Paling sering, coran dengan berat kecil dan sedang (hingga beberapa puluh kilogram) dari paduan non-ferrous ringan dibuat dalam cetakan logam. Coran yang dihasilkan dalam cetakan logam memiliki permukaan yang bersih dan akurasi dimensi yang meningkat. Penggunaan cetakan permanen memungkinkan untuk menghilangkan pasir cetakan, meningkatkan kondisi kerja, dan memekanisasi serta mengotomatiskan produksi. Namun harga cetakan logam cukup tinggi, sehingga digunakan dalam produksi coran skala besar dan massal. Proses teknologi pembuatan coran dalam cetakan satu kali banyak digunakan di pabrik pengecoran logam. Ini terdiri dari berbagai proses yang dilakukan di bengkel khusus atau departemen pengecoran. Proses teknologi pembuatan pengecoran diawali dengan penyusunan satu set model: model atau pelat model, pelindung model, kotak inti, pelat pengering, templat untuk memeriksa dimensi cetakan dan batang, jig dan templat untuk memeriksa kebenaran pemasangan cetakan. batang dalam cetakan, labu, peniti, dll. Kit model diproduksi di toko model atau departemen model di pabrik pengecoran. Mata rantai yang sama pentingnya dalam rantai teknologi adalah persiapan bahan untuk pembuatan cetakan pengecoran. Bahan cetakan adalah bahan yang digunakan untuk membuat cetakan satu kali dan semi permanen. Ini adalah pasir, bahan pengikat dan bahan tambahan khusus. Bahan cetakan awal disimpan di gudang bahan cetakan dalam wadah dan bunker khusus. Setibanya di gudang, mereka harus memeriksa apakah kualitasnya memenuhi sertifikat. Pengendalian mutu bahan cetakan dilakukan di laboratorium khusus. Proses pembuatan cetakan pengecoran disebut moulding. Dalam produksi pengecoran, cetakan manual dan mesin digunakan: dalam produksi skala tunggal dan kecil, cetakan tangan (cetakan biasanya dibuat menggunakan model kayu), dalam produksi massal dan produksi massal, cetakan mesin (cetakan dibuat pada mesin menggunakan model logam) .
5 Batang diperoleh dengan menggunakan kotak atau templat. Batang yang sudah jadi dikeringkan dalam oven khusus (pengering) untuk meningkatkan kekuatan, permeabilitas gas, dan juga mengurangi kemampuan pembentukan gas. Sebelum dipasang di cetakan, batang dicat dengan cat yang terdiri dari bahan tahan api: grafit, debu kuarsa, zirkon bebas besi, dll., yang diperlukan untuk meningkatkan kebersihan permukaan pengecoran. Sebelum perakitan, setengah cetakan mentah ditaburi (dengan grafit, bedak, arang, dll.) dan dicat untuk mendapatkan permukaan pengecoran yang bersih. Jika pengecoran memiliki rongga, maka inti dipasang di cetakan sebelum perakitan. Kemudian cetakan dirakit, labu diikat dengan baut atau staples dan diserahkan untuk dituang dengan logam cair. Pengecoran pig dan pig iron, besi cor dan skrap baja digunakan sebagai bahan awal untuk produksi besi cair dan baja. Keripik briket, ferroalloy, bahan bakar dan fluks. Bahan awal ini disebut bahan muatan. Mereka disimpan di gudang penyimpanan, di mana bahan mentah juga disiapkan untuk peleburan: penyortiran, penghancuran sesuai ukuran yang diperlukan, pencampuran, penimbangan masing-masing bagian dari berbagai bahan sesuai dengan perhitungan untuk mendapatkan komposisi kimia logam yang ditentukan. Muatan yang telah disiapkan diangkut dengan kendaraan khusus ke bagian peleburan untuk penyiapan logam cair (peleburan logam). Tungku peleburan adalah unit yang dirancang untuk melelehkan dan memanaskan logam dan paduan besi dan non-besi. Untuk peleburan besi cor, digunakan tungku kubah khusus, tungku listrik dan tungku api; untuk peleburan baja, tungku perapian terbuka, konverter, tungku listrik, untuk peleburan paduan non-besi, tungku listrik dan tungku api. Logam cair harus dipanaskan secara berlebihan dalam tungku sampai suhu tertentu agar dapat memenuhi cetakan dengan baik. Setelah peleburan dan pemanasan berlebih, logam dituangkan dari tungku ke berbagai sendok dan diangkut ke area pengisian cetakan. Logam dituangkan ke dalam cetakan, memindahkan panas ke cetakan, mendingin dan mengeras. Setelah coran mendingin, cetakan dihancurkan (knock out) dan coran dikeluarkan dari cetakan. Pengeluaran cetakan dilakukan hanya setelah pengecoran mendingin sampai suhu tertentu, karena pada suhu tinggi paduan tidak cukup kuat dan pengecoran dapat runtuh. Pelubangan formulir dilakukan pada instalasi khusus yang terletak di departemen atau di area pelubangan. Coran mempunyai sariawan, pori-pori, kadang-kadang gerinda dan tumpahan logam; permukaannya dapat terkontaminasi oleh pasir cetakan yang telah terbakar.
6 Pemotongan atau pemangkasan sariawan, gerinda, gerinda, dan pembersihan permukaan coran dilakukan di bagian pembersihan dan pemangkasan coran dengan alat khusus, pada instalasi shot blasting dan shot blasting, pada instalasi hidrolik, pasir-hidrolik dan membersihkan drum. Setelah itu, hasil coran dikirim ke departemen kontrol teknis (QCD). Di sini, coran diperiksa: dimensi dan kekencangannya, adanya cacat internal dan eksternal (lubang susut, lubang gas, retakan, dll.), sifat mekanik dan struktur logam diperiksa. Coran dengan cacat kecil diperbaiki dengan berbagai cara: pengelasan gas dan listrik, impregnasi dengan berbagai resin, penerapan dempul, dll. Sangat sering, untuk mendapatkan struktur dan sifat mekanik yang diperlukan dan menghilangkan tekanan internal, coran dikenakan perlakuan panas dengan pemanasan dan pendinginan menurut kondisi yang ditentukan secara ketat (menurut waktu dan suhu) dalam oven termal. Operasi ini dilakukan di departemen termal pengecoran. Coran kemudian dibersihkan dan diperiksa kembali. Diterima oleh departemen kendali mutu atau mandor pengecoran. Coran dikirim ke gudang produk jadi, dan dari sana untuk dikerjakan. Beberapa coran dicat sebelum dikirim ke bengkel mesin untuk mencegah korosi. Selama pemrosesan mekanis, coran diberi bentuk geometris akhir, akurasi yang diperlukan, dan penyelesaian permukaan, yang ditentukan dalam gambar dan spesifikasi teknis untuk bagian akhir. Ini adalah proses yang paling memakan waktu dalam teknik mesin, karena biaya pemesinan mencapai 40-60% dari biaya pembuatan mesin. Oleh karena itu, perlu diupayakan untuk menghasilkan coran dengan tunjangan pemesinan yang minimal atau sedemikian akurat dan bersih sehingga pemesinan tidak diperlukan. Produksi model kit Informasi umum Untuk produksi coran, sejumlah besar perangkat berbeda digunakan, yang disebut peralatan pengecoran. Bagian dari peralatan pengecoran, yang mencakup semua perangkat teknologi yang diperlukan untuk memperoleh model pengecoran dalam bentuk cetakan, disebut model kit. Model kit terdiri dari model pengecoran dan elemen sistem gating; kotak inti; pelat model untuk pemasangan atau
7 pengencang model pengecoran dan sistem gating; mengeringkan piring dan perangkat untuk menyelesaikan dan mengendalikan cetakan dan inti. Saat mencetak, selain model kit, labu dan berbagai perangkat digunakan - bingkai pengisi, pelindung, pin, staples, dll. Oleh karena itu, dengan konsep molding kit yaitu. satu set peralatan lengkap yang diperlukan untuk mendapatkan formulir satu kali. Model kit dibuat oleh pekerja teladan, biasanya berkualifikasi tinggi. Model kit harus memenuhi persyaratan dasar berikut: 1) Menyediakan cetakan dengan bentuk dan ukuran geometris tertentu; 2) Memiliki kekuatan dan daya tahan yang tinggi, yaitu. memastikan produksi jumlah cetakan dan inti yang dibutuhkan; 3) Berteknologi maju dalam produksi; 4) Memiliki bobot minimal dan mudah digunakan; 5) Memiliki biaya minimal dengan memperhitungkan biaya perbaikan; 6) Menjaga keakuratan dan kekuatan dimensi selama periode operasi tertentu. Akurasi, kekuatan, dan daya tahan yang diperlukan dari suatu model kit bergantung pada kondisi produksi tunggal, serial, dan massal. Dalam produksi tunggal dan skala kecil, model kit kayu paling sering digunakan; dalam produksi massal dan skala besar - model kit logam, yang meskipun lebih mahal, jauh lebih tahan lama daripada yang kayu. Dalam produksi massal, model yang terbuat dari plastik, seperti resin epoksi, serta gipsum dan semen, sering kali berhasil digunakan dalam banyak kasus. Model logam dan plastik menjaga keakuratan dimensi selama masa pakai yang lama, berkontribusi untuk memperoleh konfigurasi pengecoran yang jelas, kuat dan tahan lama. Namun biaya pembuatan model logam dan plastik 3-5 kali lebih tinggi dibandingkan biaya pembuatan model kayu, sehingga penggunaannya harus dibenarkan dengan perhitungan ekonomis. Pilihan bahan yang tepat dan ekonomis untuk model kit dapat mengurangi biaya pengecoran secara signifikan.
8 Peralatan dan Peralatan Peralatan. Untuk pengolahan kayu digunakan gergaji dan mesin bundar dan pita: planer, planer permukaan, mesin penggilingan, gerinda, dan tenoner. Gergaji bundar digunakan untuk menggergaji papan dan batang secara memanjang dan melintang. Gergaji pita digunakan untuk menggergaji papan lurus dan melengkung. Kayu diumpankan secara manual di bawah ujung tajam dari bilah pita tertutup yang bergerak secara vertikal. Untuk pengoperasian yang aman, bilah sabuk bersama dengan katrol dilindungi oleh selubung yang terbuat dari jaring logam. Mesin penyambung digunakan untuk mengolah bidang batangan dan papan. Pada pelat meja mesin terdapat poros dengan pisau pelat yang berputar dari motor listrik. Dengan menggerakkan pelat meja menggunakan sekrup, ditentukan ketebalan tertentu d dari potongan pemotong. Papan diumpankan ke jointer secara manual, dengan papan ditekan ke pelat. Planer ketebalan digunakan untuk merencanakan permukaan papan dan meratakan ketebalannya. Biasanya papan diratakan pada mesin penebalan yang salah satu permukaannya dikerjakan dengan alat penyambung. Alat ketam ketebalan mempunyai meja yang bergerak secara vertikal untuk mengatur ketebalan tertentu dari papan yang akan diratakan, dan poros dengan pisau yang diputar dari motor listrik. Papan diumpankan ke poros pisau dengan rol dan rol khusus. Mesin milling mengolah permukaan lengkung pada benda kerja kayu, terutama untuk kotak inti yang memiliki jumlah permukaan lengkung yang banyak. Ada beberapa jenis mesin milling: vertikal, horizontal dan copy. Mesin amplas digunakan untuk mengampelas blanko kayu model dan kotak inti dengan sabuk atau amplas. Mesin gerinda hadir dalam berbagai desain: sabuk, cakram, dan gabungan. Mesin bubut digunakan untuk mengolah model blanko dan kotak inti dalam bentuk badan rotasi. Benda kerja diperkuat di bagian tengah mesin pada pelat muka atau di chuck khusus. Blanko dengan diameter mm dengan serat kayu disusun tegak lurus terhadap sumbu rotasi dipasang pada pelat muka dengan sekrup. Blanko untuk model katrol, flywheel dan
9 model lainnya dengan diameter 3000 mm atau lebih diproses pada mesin bubut. Untuk perencanaan, penggilingan, pengeboran, pengamplasan, sekrup, dll. Mereka menggunakan alat-alat listrik, yang sangat memudahkan pekerjaan pemodel. Perkakas yang paling umum adalah sebagai berikut: gergaji listrik bundar, model I-78, dengan kotak roda gigi untuk memotong benda kerja, menggergaji alur dan pekerjaan lainnya, gergaji pita listrik, planer listrik, pemotong penggilingan listrik, alat untuk membesarkan lubang listrik, sebagai serta alat untuk penggilingan listrik pada permukaan model. Alat ukur. Dalam pembuatan model dan kotak inti digunakan alat ukur: meteran penyusutan, persegi, batang ukur, alat pengental permukaan, kompas, jangka sorong, pengukur lubang dan jangka sorong. Pengukur menyusut digunakan untuk mengukur dimensi model kosong dan kotak inti. Pengukur penyusutan (penggaris) dibuat lebih panjang dari meteran sederhana biasa sesuai dengan besarnya penyusutan paduan pengecoran. Kotak digunakan untuk memeriksa sudut siku-siku dan menandai garis tegak lurus pada batang dan papan; persegi terdiri dari balok dan penggaris tipis yang dimasukkan ke dalamnya pada sudut siku-siku. Saat menggunakan persegi, balok diaplikasikan pada bidang benda kerja, diambil sebagai alas. Tanda, logam atau kayu, digunakan untuk memeriksa berbagai sudut dan penandaan; terdiri dari balok dan penggaris (pena), dihubungkan ke balok dengan sekrup berengsel. Pengental diperlukan untuk menggambar garis paralel pada batang dan papan. Dua batang kayu atau logam dengan pin logam di ujungnya dimasukkan ke dalam balok pengental. Selama pengoperasian, balok ditekan pada bidang dasar papan, dan setiap balok dipasang pada jarak tertentu dari bidang balok ke pin logam. Saat memindahkan balok, pin logam menandai permukaan papan. Kaliper digunakan untuk mengukur dimensi luar benda yang berputar, serta ketebalan produk; dengan pengukur lubang, diameter lubang, ceruk, dan jarak antara masing-masing bagian model diukur. Lingkaran besar ditandai dengan jangka sorong.
10 Alat potong dan planing. Saat membuat model dan kotak inti, alat perata dan pemotong digunakan: pahat, sherhebel, bidang, penyambung, tsinubel, bor, dan alat penggulung. Pahat datar digunakan untuk mengolah permukaan datar dan cembung. Dengan menggunakan pahat setengah lingkaran, potong permukaan melengkung bagian dalam. Clukars digunakan untuk mengolah permukaan yang tidak dapat diproses dengan pahat biasa. Dengan menggunakan pahat, ceruk dibuat pada model dan kotak inti. Sherhebel digunakan untuk pengolahan kayu secara kasar. Pelat dengan bilah setengah lingkaran, diikat dengan baji, dimasukkan ke dalam slot balok Scherhebel dengan sudut 45°. Untuk mendapatkan permukaan yang lebih bersih, digunakan bidang tunggal atau ganda. Planer dengan pemotong ganda memproses permukaan ujung dan lobus benda kerja. Bidang yang panjangnya lebih dari 300 mm, bila diperlukan untuk mendapatkan permukaan produk yang rata, diratakan dengan sambungan. Struktur jointer mirip dengan planer. Bahan cetakan dan campurannya Informasi umum Bahan cetakan adalah bahan yang digunakan untuk pembuatan cetakan dan inti pengecoran. Bahan cetakan dibagi menjadi bahan cetakan awal, campuran cetakan dan inti, dan senyawa cetakan tambahan. Bahan cetakan awal dibagi menjadi dua kelompok: 1) bahan dasar campuran tahan api utama (pasir kuarsa, dll.), bahan pengikat (tanah liat, berbagai resin, bahan pengikat lainnya); 2) bahan tambahan, misalnya, berbagai bahan tambahan (batubara, tepung kayu, gambut, dll.), yang memberikan sifat tertentu pada cetakan atau campuran inti. Campuran cetakan dan inti dibuat dari bahan cetakan awal dan dari campuran limbah (campuran yang telah dimasukkan
11 penggunaan). Komposisi campuran tergantung pada tujuan, metode pencetakan, dan jenis logam yang dituangkan ke dalam cetakan. Alat bantu pencetakan adalah bahan (cat, perekat, dempul) yang dibutuhkan untuk menyelesaikan dan memperbaiki cetakan dan inti. Sifat-sifat pasir cetakan Untuk mendapatkan cetakan, inti dan coran yang berkualitas tinggi, pasir cetakan dan pasir inti harus memiliki sifat teknologi yang memenuhi persyaratan tertentu. Untuk pemadatan yang baik dari campuran cetakan dalam labu, plastisitas campuran sangat penting - kemampuan untuk berubah bentuk di bawah pengaruh gaya eksternal yang diterapkan atau beratnya sendiri, yang memastikan produksi cetakan model atau pengisian rongga. kotak inti. Plastisitas campuran cetakan dan inti tergantung pada sifat komponen campuran dan bahan pengikat yang digunakan. Misalnya, campuran dengan pengikat minyak memiliki plastisitas yang tinggi; campuran pasir-tanah liat memiliki sedikit plastisitas. Cetakan pengecoran harus mempunyai kekuatan yang cukup agar tidak roboh pada saat perakitan, pengangkutan dan penuangan dengan logam. Oleh karena itu, campuran cetakan harus memiliki kekuatan tertentu - kemampuan untuk menahan kerusakan di bawah beban. Kekuatan pasir cetak tergantung pada ukuran butir pasir, kelembaban, kepadatan dan kandungan tanah liat atau bahan pengikat dalam campuran. Dengan meningkatnya kepadatan, penurunan ukuran butiran pasir, dan peningkatan kandungan tanah liat, kekuatan campuran meningkat. Daya alir campuran dipengaruhi oleh pembekuannya dalam wadah, pengisian dan keseragaman distribusi campuran saat dituangkan ke dalam labu, kualitas dan lamanya pencampuran campuran dalam mixer. Terkait dengan kemampuan mengalir adalah penggumpalan - kemampuan suatu campuran untuk membentuk gumpalan. Kemampuan mengalir dan penggumpalan bergantung pada kekuatan ikatan butiran pasir pada titik kontak. Kepadatan awal (massal) campuran meningkatkan pemadatan cetakan yang seragam. Oleh karena itu, campuran harus memiliki kemampuan mengalir yang baik - penggumpalan minimal. Kekuatan permukaan sangat penting - ketahanan lapisan permukaan cetakan atau batang terhadap abrasi. Kekuatan permukaan ditandai dengan keruntuhan. Selama proses penuangan dan pendinginan hasil pengecoran, dinding cetakan dipanaskan oleh logam hingga suhu tinggi, hampir sama dengan suhu logam,
12 Oleh karena itu, bahan cetakan harus memiliki ketahanan api yang tinggi. Ini adalah salah satu persyaratan utama untuk bahan cetakan. Ketahanan api - kemampuan campuran untuk menahan pelunakan atau peleburan di bawah pengaruh suhu tinggi logam cair - bergantung pada ketahanan api komponen campuran dan rasio kuantitatifnya. Semakin banyak kotoran di pasir dan tanah liat, semakin sedikit ketahanan api dari campuran cetakan dan inti. Semakin kasar pasirnya dan semakin sedikit kotoran, debu, dan semakin banyak silika yang dikandungnya, semakin tahan api campuran tersebut. Selama proses penuangan cetakan dengan logam, bahan organik yang termasuk dalam campuran cetakan (pengikat, serbuk gergaji) terbakar dan melepaskan gas, uap air menguap dan membentuk uap dalam jumlah besar. Kemampuan suatu campuran untuk melepaskan gas pada saat penuangan disebut kandungan gas. Hal ini ditentukan oleh jumlah gas yang dilepaskan dari 1 kg campuran. Gas, uap dan udara yang dihasilkan cenderung keluar dari cetakan melalui pori-pori pasir cetakan. Oleh karena itu, harus memiliki permeabilitas gas yang cukup. Permeabilitas gas - kemampuan suatu campuran untuk melewatkan gas melalui dirinya sendiri tergantung pada kualitas dan kuantitas komponen tanah liat dan pasir kuarsa. Semakin banyak pasir dalam campuran cetakan dan semakin besar ukurannya, semakin tinggi permeabilitas gas campuran tersebut, dan sebaliknya. Permeabilitas gas juga bergantung pada bentuk butiran pasir, kelembapan, keberadaan debu, batubara, derajat pemadatan, dll. Semakin banyak debu di pasir, semakin rendah permeabilitas gas. Dengan pembentukan gas yang cepat dan permeabilitas gas yang tidak mencukupi pada campuran, tekanan gas melebihi tekanan logam yang dituangkan, dan gas cenderung keluar dari cetakan bukan melalui campuran, tetapi melalui logam. Dalam hal ini, kantong gas mungkin muncul di coran. Selama proses pemadatan dan pendinginan, dimensi pengecoran mengecil akibat penyusutan logam. Namun, bentuknya mencegah penyusutan, yang dapat mengakibatkan tegangan dan retakan pada pengecoran. Oleh karena itu, campuran cetakan harus memiliki kepatuhan - kemampuan untuk menyusutkan volume dan bergerak di bawah pengaruh penyusutan coran. Kekuatan tinggi dan permeabilitas gas dari pasir cetakan dipastikan dengan pemerataan komponen penyusun pasir cetakan sebagai hasil pencampuran yang menyeluruh. Campuran cetakan dan inti harus memiliki daya rekat minimal pada model atau kotak inti, yang bergantung pada kadar air, aditif pengikat, dan sifat-sifatnya. Kelengketan campuran meningkat seiring dengan banyaknya cairan dalam campuran. Penyulingan sulfit-alkohol meningkatkan daya rekat campuran, sedangkan pengikat minyak menguranginya.
13 Higroskopisitas - kemampuan campuran cetakan dan inti untuk menyerap uap air dari udara bergantung pada sifat aditif pengikat. Batang yang terbuat dari campuran sulfit stillage sangat higroskopis. Oleh karena itu, cetakan rakitan dengan batang seperti itu tidak dapat disimpan sebelum logam dituang, jika tidak, lubang gas yang rusak akan bertambah. Daya tahan - kemampuan campuran untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah penuangan berulang kali. Semakin tahan lama campurannya, semakin sedikit bahan cetakan segar yang ditambahkan ke dalam campuran bekas selama pemrosesan. Membebaskan campuran limbah dari debu dan memasukkan pasir segar dan tanah liat memungkinkan untuk mengembalikan sifat-sifat campuran. Knocking out - kemampuan campuran inti untuk dengan mudah dihilangkan ketika dikeluarkan dari cetakan yang didinginkan tergantung pada jumlah pasir, tanah liat dan jenis pengikat dalam campuran inti. Persiapan campuran cetakan dan inti Campuran cetakan dan inti dibuat dari bahan cetakan tanah liat berpasir segar, bahan tambahan dan campuran limbah. Tergantung pada massa coran, konsumsi pasir cetakan berkisar antara 500 hingga 1300 kg, dan bahan segar dari 500 hingga 1000 kg per 100 kg coran yang sesuai. Proses teknologi untuk menyiapkan pasir cetakan terdiri dari operasi utama berikut: 1) pra-pemrosesan bahan cetakan segar dan bahan tambahan; pra-perawatan pasir cetakan bekas; 3) menyiapkan campuran dari pasir cetakan segar dan bekas, bahan tambahan dan bahan pengikat yang telah disiapkan sebelumnya. Perlakuan awal bahan cetakan segar meliputi pengeringan pasir, penggilingan halus batubara, pengayakan pasir dan batubara. Sebelum digunakan kembali, campuran bekas didinginkan, dilonggarkan, dipisahkan secara magnetis dan diayak. Pasir dan tanah liat dikeringkan dalam berbagai oven (berbentuk tabung, vertikal dan horizontal) dan di atas piring. Yang paling umum adalah oven pengeringan vertikal dan horizontal. Oven vertikal digunakan untuk mengeringkan pasir kuarsa dan tanah liat rendah. Mereka tidak digunakan untuk pasir berminyak dan tanah liat karena bahan melekat pada cakram dan bajak. Instalasi untuk mengeringkan pasir dalam fluidized bed banyak digunakan. Di bengkel mekanis, pasir dan tanah liat dikeringkan dalam drum dengan air
14 mendinginkan pasir setelah dikeringkan. Pasir segar dikeringkan pada suhu 250 C. Produktivitas pengering tersebut berkisar antara 5 hingga 20 t/jam dan lebih tinggi. Belakangan ini, instalasi dengan pengeringan pasir udara panas sudah mulai digunakan. Pasir dari bunker dimasukkan ke dalam pipa yang disuplai dari bawah udara yang dipanaskan hingga C. Pasir mentah dibawa ke atas dengan kecepatan m/s dan cepat kering. Produktivitas instalasinya bisa mencapai 15 t/jam pasir kering. Tanah liat kering digiling dan diayak hingga menjadi bubuk. Tanah liat digiling di runner atau ball mill. Penggilingan halus tanah liat dan batubara dilakukan di ball mill. Ball mill adalah drum logam yang dilapisi ubin baja dengan celah di antaranya. Tanah liat atau batu bara dimasukkan ke dalam drum melalui corong. Saat drum berputar, bola baja di dalamnya menggiling tanah liat atau batu bara. Bahan tanah jatuh melalui celah di antara ubin dan diayak melalui saringan. Bahan jadi dituang keluar dari drum. Produktivitas ball mill kg/jam. Alih-alih tanah liat kering, emulsi tanah liat dan batu bara (larutan tanah liat atau tanah liat dan bubuk batu bara dalam air) sering digunakan. Saat menggunakan emulsi, tanah liat dan bentonit tidak perlu dikeringkan atau digiling, dan oleh karena itu sejumlah operasi untuk persiapan dan pengangkutan bahan-bahan ini dihilangkan. Emulsi tanah liat harus mempunyai kepadatan 1,09–1,15 g/cm 3; dibuat sebagai berikut: tanah liat dimasukkan ke dalam tangki pencampur dengan air dan diaduk selama waktu tertentu sampai emulsi mencapai kepadatan tertentu. Emulsi yang sudah jadi dilepaskan melalui katup tangki pencampur. Emulsi tanah liat-batubara dibuat dalam tangki konsentrator, di mana sejumlah emulsi tanah liat dan batu bara disuplai. Setelah mengisi tangki konsentrator, emulsi dicampur hingga kepadatan yang diinginkan (1,1-1,5 g/cm3) dan kemudian secara otomatis dimasukkan ke dalam runner atau mixer menggunakan pompa takaran khusus. Pengolahan pasir bekas Pasir bekas yang dikeluarkan dari labu harus diolah terlebih dahulu sebelum digunakan kembali. Dalam pengecoran non-mekanis, pengayakan dilakukan dengan saringan konvensional atau pada pabrik pencampur bergerak, di mana partikel logam dan kotoran lainnya dipisahkan. Di bengkel mekanis, campuran bekas diumpankan dari bawah jaringan knockout melalui konveyor sabuk ke departemen persiapan campuran. Gumpalan besar campuran yang terbentuk setelah cetakan dirobohkan biasanya diuleni dengan rol halus atau beralur. Partikel logam dipisahkan secara magnetis
15 pemisah dipasang di area di mana campuran limbah dipindahkan dari satu konveyor ke konveyor lainnya. Regenerasi (restorasi) terdiri dari ekstraksi pasir dari campuran limbah dan menjadikan sifat-sifatnya sesuai dengan persyaratan teknis yang ditetapkan untuk pencetakan pasir. Tergantung pada kondisi pengoperasian bengkel, regenerasi campuran bekas dilakukan dengan berbagai cara: basah, elektrokorona dan khusus untuk campuran yang dibuat dengan gelas cair. Metode regenerasi basah digunakan terutama di bengkel yang memiliki instalasi hidrolik atau pasir-hidrolik untuk membersihkan coran. Dengan metode basah, butiran pasir dicuci dengan air untuk menghilangkan tanah liat dan debu halus, yang terbawa aliran air ke dalam bak pengendap dan kemudian menjadi limbah. Pasir yang telah dicuci dan bebas debu mengendap di dasar pengumpul, kemudian dimasukkan ke dalam oven pengering dengan cara diambil, kemudian diayak dan digunakan untuk menyiapkan pasir cetakan. Dengan regenerasi elektrokorona, campuran limbah dibagi menjadi partikel-partikel dengan ukuran berbeda menggunakan tegangan tinggi. Butiran pasir yang ditempatkan pada medan lucutan mahkota listrik bermuatan negatif. Jika gaya listrik yang bekerja pada sebutir pasir dan menariknya ke elektroda pengumpul lebih besar dari gaya gravitasi, maka butiran pasir tersebut mengendap di permukaan elektroda. Dengan mengubah tegangan pada elektroda, pasir yang lewat di antara elektroda dapat dipisahkan menjadi pecahan. Regenerasi campuran cetakan dengan kaca cair dilakukan dengan cara khusus, karena dengan penggunaan campuran berulang kali, lebih dari 1 1,3% alkali terakumulasi di dalamnya, yang meningkatkan luka bakar, terutama pada coran besi cor. Campuran dan kerikil secara bersamaan dimasukkan ke dalam drum berputar dari unit regenerasi, yang dituangkan dari bilah ke dinding drum, secara mekanis menghancurkan lapisan kaca cair pada butiran pasir. Melalui tirai yang dapat disesuaikan, udara masuk ke dalam drum dan disedot bersama debu ke dalam pengumpul debu basah. Kemudian pasir bersama kerikil dimasukkan ke dalam saringan drum untuk menyaring kerikil dan butiran besar dengan lapisan film. Pasir yang berguna dari saringan diangkut ke gudang. Persiapan campuran cetakan dan inti Operasi yang sangat penting adalah melembabkan dan mencampur campuran. Pencampuran campuran secara menyeluruh diperlukan untuk mendistribusikan komponen-komponennya secara merata. Ketika dicampur, tanah liat dan bahan pengikat menyelimuti butiran pasir, gumpalan masing-masing komponen dihancurkan dan kelembapan didistribusikan secara merata. Campuran yang tercampur dengan baik memiliki kekuatan dan permeabilitas gas maksimum. Mixer dayung atau runner digunakan untuk mencampur campuran.
16 Mixer dayung adalah mesin kontinu dan dapat diintegrasikan ke dalam sistem pencampuran otomatis. Mixer sering digunakan untuk membuat campuran dengan kandungan tanah liat rendah (campuran bahan pengisi, campuran curah, dll) atau campuran dengan bahan pengikat cair. Campuran dengan kandungan tanah liat yang tinggi tidak tercampur dengan baik dalam pengaduk dayung dan oleh karena itu memiliki sifat teknologi yang rendah. Campuran seperti itu biasanya disiapkan dalam roller mixer. Urutan pemuatan komponen campuran. Pertama, bahan kering dimuat: pasir, tanah liat, dan pasir cetakan bekas. Campuran kering diaduk selama kurang lebih 1-3 menit lalu dibasahi. Dalam hal menggunakan emulsi tanah liat (larutan tanah liat dalam air atau emulsi tanah liat-batubara), kelembapan diatur dengan menambahkan larutan emulsi dan air. Setelah dibasahi, adonan diaduk kembali selama beberapa menit. Pengikat biasanya dimuat terakhir. Waktu pencampuran untuk adonan: pengisian 2-3 menit, 3-5 menit dan menghadap 5-10 menit. Untuk campuran permukaan yang cepat kering, urutan pemuatan dan durasi pencampuran campuran sangatlah penting. Biasanya, campuran yang cepat kering disiapkan dalam runner pencampur. Saat menyiapkan campuran ini, bahan kering (campuran bekas, pasir, bahan tambahan, dll.) pertama-tama dimasukkan ke dalam pelari dan dicampur selama 5 menit, kemudian bahan pengikat dan air dimasukkan, semuanya dicampur selama 7-10 menit lagi. Campuran yang sudah jadi harus didiamkan selama beberapa jam sebelum digunakan untuk memastikan pemerataan kelembapan di dalamnya. Saat menyiapkan campuran cepat kering dengan gelas cair, pasir dan tanah liat terlebih dahulu ditambahkan dan diaduk selama 2-3 menit, kemudian ditambahkan soda kaustik dan campuran diaduk lagi selama 3-4 menit, kemudian ditambahkan gelas cair dan diaduk lagi untuk menit. Setelah itu tambahkan bahan bakar minyak dan aduk kembali selama 4-5 menit. Pembuatan cetakan Informasi umum Proses pembuatan cetakan disebut moulding. Itu dilakukan di departemen pencetakan pengecoran. Inti diproduksi di departemen inti dan dimasukkan ke dalam perakitan cetakan ke departemen pencetakan. Pembuatan cetakan, inti dan perakitan cetakan merupakan tahapan paling kritis dalam produksi coran. Lebih dari 80% coran diproduksi dalam cetakan pengecoran satu kali, karena biaya produksinya cukup rendah, namun pada saat yang sama mereka dapat menghasilkan hampir semua jenis pengecoran.
17 konfigurasi, kompleksitas dan berat pengecoran dari paduan besi dan non-besi yang paling umum. Metode pencetakan berikut digunakan: 1) di dalam tanah dan caissons; 2) dalam labu; 3) tanpa labu; 4) menurut pola; 5) berdasarkan model kerangka dan bagian kontrol; 6) dalam batang; 7) menggunakan campuran yang mengeras dengan cepat. Tergantung pada tingkat mekanisasi proses pembuatan cetakan, tiga jenis cetakan dibedakan: manual, mesin dan otomatis. Di pabrik pembuatan mesin, cetakan manual digunakan untuk menghasilkan satu atau beberapa pengecoran, misalnya, dalam produksi eksperimental, dalam pembuatan coran unik, dan juga untuk perbaikan. Mesin cetakan digunakan dalam kondisi produksi coran serial dan massal atau untuk mengotomatisasi proses pembuatan cetakan untuk satu pengecoran (mesin khusus). Alat untuk cetakan tangan Berbagai macam alat digunakan dalam produksi dan penyelesaian cetakan pengecoran. Tergantung pada tujuannya, ini dapat dibagi menjadi dua kelompok. Kelompok pertama adalah alat-alat yang digunakan untuk mengisi labu dengan campuran, memadatkan campuran dan memberi ventilasi pada cetakan (sekop, ayakan, tamper, tamper manual dan pneumatik, jarum ventilasi, dll), serta untuk memeriksa posisi model dalam bidang horizontal (level atau spirit level) Kelompok kedua adalah alat yang dirancang untuk mengeluarkan model dari cetakan dan menyelesaikan cetakan (sikat dan sikat rami, pengangkat berulir dan sekrup, kait, palu, penghalus berat dan ringan, kait dengan bilah ukuran berbeda, lanset, sendok, pelari dengan profil berbeda ). Cetakan di pabrik pengecoran dibuat terutama dalam cetakan. Cetakan adalah rangka kaku (persegi panjang, persegi, bulat, berbentuk) yang terbuat dari besi tuang, baja, paduan aluminium yang melindungi cetakan pasir dari kerusakan selama perakitan, pengangkutan, dan penuangan. Labu terbuat dari besi cor grade SCh 15-32, SCh dan baja grade 20L, 25L dan 30L. Labu baja tuang dan las dianggap yang paling canggih, karena lebih kuat dari besi tuang. Biasanya cetakan dibuat dalam dua labu - atas dan bawah. Permukaan labu yang saling berhadapan selama perakitan (bidang
18 konektor), diratakan dan kadang-kadang dipoles untuk memastikan bagian cetakan terpasang erat. Pegangan disediakan untuk mengangkut dan memutar labu selama proses pencetakan (pada labu kecil), dan trunnion pada labu besar (pada labu derek). Lubang ventilasi dibuat pada dinding labu agar gas yang dihasilkan saat penuangan cetakan dapat keluar. Campuran cetakan dalam labu besar ditahan oleh rusuk melintang (veneer). Pencetakan dalam labu Dalam produksi pengecoran, pencetakan dalam labu tersebar luas, terutama menggunakan model terpisah, dan pencetakan paling sering dilakukan dalam dua atau lebih jarang dalam tiga labu atau lebih. Saat mencetak dalam labu, pengecorannya lebih akurat dibandingkan saat mencetak di tanah, karena labu dipusatkan menggunakan peniti. Pencetakan dalam labu lebih produktif dibandingkan pencetakan dalam tanah. Beberapa metode pencetakan digunakan: 1) dalam dua labu; 2) dengan pemangkasan; 3) dengan bingkai palsu; 4) dengan blok lipat; 5) dalam beberapa botol; 6) sesuai model dengan bagian yang dapat dilepas. Pencetakan dalam dua buah labu menggunakan model belah Proses pembuatan cetakan diawali dengan pemasangan model atau separuhnya pada pelat model. Kemudian labu bawah yang kosong diletakkan di atas pelat dan permukaan model dibasahi dengan campuran minyak tanah dan bahan bakar minyak atau ditaburi pasir halus. Setelah itu, campuran yang menghadap diayak melalui saringan tangan. Ketebalan lapisan campuran pelapis adalah mm untuk coran kecil, dan mm untuk coran besar. Saat mencetak coran besar dengan dinding vertikal tinggi, campuran permukaan diayak melalui saringan hanya untuk menutupi bidang horizontal model. Dinding tipis ditutupi dengan campuran permukaan yang sama. Campuran isian dituangkan ke dalam labu dan dipadatkan. Untuk mencapai kepadatan cetakan yang seragam, campuran pengisi dituangkan ke dalam cetakan secara berlapis (57-75 mm) dan dipadatkan dengan tamper manual atau pneumatik. Saat memadatkan, Anda tidak boleh memukul model dengan tamper, karena campuran cetakan pada titik tumbukan akan sangat padat dan kantong gas dapat terbentuk di dalam cetakan. Campuran harus dipadatkan dengan hati-hati terutama di sudut dan di dinding labu. Setelah pemadatan, kelebihan campuran cetakan disapu dengan penggaris rata dengan tepi labu dan saluran ventilasi ditusuk dengan tersedak sehingga tersedak tidak mencapai model satu mm pun. Kemudian labu beserta pelat model dinyalakan dan bagian kedua model dipasang.
19 Untuk menghilangkan adhesi pasir cetakan dari setengah cetakan atas ke bagian bawah, bidang perpisahan dari setengah cetakan bawah ditaburi dengan pasir pelepas kering. Pasir ini dihembuskan dari permukaan model dengan udara bertekanan. Labu atas ditempatkan di labu bawah dan lapisan campuran menghadap dituangkan ke model melalui saringan, model riser dipasang dan campuran pengisi dituangkan. Setelah itu, campuran dipadatkan. Campuran berlebih disapu dan ditusuk dengan pencekik. Cetakan dibuka dan permukaannya di dekat model dibasahi dengan air. Untuk mencegah logam cair keluar dari cetakan ketika dituangkan ke dalam cetakan basah, dibuat tanda (potongan) di sekeliling model dengan jarak mm darinya pada bidang perpisahan cetakan. Saat menuangkan logam ke dalam cetakan kering, dan terutama ketika kondisi labu tidak memuaskan, dalam banyak kasus, lapisan tipis tanah liat ditempatkan pada bidang perpisahan cetakan, yang, ketika bagian cetakan dikawinkan, sepenuhnya menghilangkan logam cetakan dari cetakan. bocor. Model tidak boleh ditempatkan dekat dengan area labu; jarak dari model ke dinding labu harus minimal mm, tergantung pada massa pengecoran dan dimensi keseluruhan labu. Riser disekrup atau dipalu ke dalam model. Kemudian didorong sedikit dengan pukulan palu ke atas dan bentuknya dihilangkan. Model elemen sistem gating, riser, dorong, dan pengumpan juga diekstraksi. Model kecil dikeluarkan dari cetakan dengan tangan, sedangkan model besar dikeluarkan dengan derek. Mengeluarkan model dari cetakan adalah operasi yang bertanggung jawab dan harus dilakukan dengan sangat hati-hati agar tidak merusak cetakan. Tidak disarankan untuk mendorong model terlalu banyak, karena hal ini akan menghasilkan cetakan dengan dimensi dan berat yang bertambah. Setelah model dikeluarkan, permukaan cetakan selesai dibuat. Area formulir yang rusak diperbaiki dengan penghalus, sendok, lanset, dll. Beberapa bagian cetakan diperkuat dengan peniti. Cetakan yang sudah jadi, dibuat mentah, ditaburi bubuk grafit atau bubuk arang sebelum dirakit. Saat cetakan kering, permukaan cetakan tidak ditaburi debu, melainkan dicat. Cetakan biasanya dicat setelah dikeringkan, saat cetakan belum dingin. Terkadang formulir dicat dua kali: sebelum dan sesudah pengeringan. Kemudian batang dipasang dan cetakan dipasang.
20 Pencetakan dalam dua labu menggunakan model satu bagian Tutup kecil diproduksi dengan menggunakan model satu bagian dari kayu. Pertama, labu bagian bawah dibentuk. Model dan labu bawah diletakkan di atas lempengan kayu, kemudian campuran cetakan dituang dan dipadatkan. Labu dengan pelat dibalik 180 0, labu atas dan model sistem gating dipasang, dan campuran cetakan juga dituangkan ke dalam labu atas dan dipadatkan. Setelah itu, setengah cetakan bagian atas diangkat, dibalik dan model bentuknya dihilangkan. Cetakan tersebut kemudian selesai, dirakit dan diisi dengan logam. Mesin cetak Mesin cetak digunakan terutama dalam produksi serial dan massal dan lebih jarang digunakan dalam produksi skala kecil dan individual. Pencetakan dengan mesin biasanya dilakukan dalam dua labu, kecuali pencetakan tumpukan dan pencetakan tanpa labu. Cetakan biasanya terdiri dari dua bagian - atas dan bawah. Saat membuat cetakan pada mesin, diperlukan model, pelat model, labu baja berpasangan, dan pin. Dalam produksi massal dan skala besar, model logam digunakan, dalam produksi massal - model kayu yang dipasang pada pelat koordinat. Dalam semua kasus, pencetakan pada mesin dilakukan menggunakan model yang dipasang pada pelat logam, yang meningkatkan akurasi pengecoran, dan mekanisasi operasi dasar (pemadatan cetakan dan pelepasan model) sepenuhnya membebaskan pembuat cetakan dari operasi manual yang memakan waktu. Pencetakan dengan mesin memiliki sejumlah keunggulan dibandingkan pencetakan manual: produktivitas tinggi, pengecoran presisi dan, sebagai hasilnya, tunjangan pemesinan yang lebih kecil, pemadatan cetakan yang seragam, dan kemampuan untuk melakukan pekerjaan oleh pembuat cetakan dengan kualifikasi lebih rendah. Keakuratan dimensi coran selama pencetakan mesin dipastikan dengan penggunaan model yang lebih akurat (dengan kemiringan yang lebih kecil), menggantikan operasi mendorong model dengan getaran saat mengeluarkannya dari cetakan, dan pemusatan labu yang baik. Untuk pencetakan mesin, tiga jenis pelat model digunakan: satu sisi - bagian bawah model dipasang pada satu pelat, dan bagian atas model dipasang pada pelat lainnya; 2) dua sisi - model bagian atas dipasang di satu sisi pelat, dan model bagian bawah dipasang di sisi lain (dicetak pada satu mesin); reversibel - labu bawah dan atas dicetak pada satu pelat, dan selama perakitan labu atas diputar
21 Pengikatan permanen model ke pelat digunakan dalam produksi massal dan skala besar. Pelat model prefabrikasi, terdiri dari pelapis dengan model, digunakan dalam produksi skala kecil; mengoordinasikan pelat model - dalam produksi tunggal dan skala kecil. Pelat koordinat memiliki lubang untuk memasang model dan menentukan posisi yang benar. Lubang pada pelat ditandai dengan kode yang terdiri dari huruf dan angka. Dengan menggunakan kode ini, model dipasang pada pelat. Proses teknologi pembuatan cetakan pengecoran pada mesin terdiri dari sejumlah operasi. Operasi utama - memadatkan pasir cetakan di dalam labu dan mengeluarkan model dari cetakan - menentukan kualitas pengecoran di masa depan: adanya penyumbatan, lubang gas, retakan di dalamnya; geometri yang benar; kebersihan permukaan. Operasi bantu dan pengangkutan - memasang labu kosong pada mesin, menyemprot dan meniup pelat model, mengisi pasir cetakan ke dalam labu, mengangkut cetakan yang sudah jadi - dilakukan dengan mekanisme bantu dan pengangkutan khusus pada mesin. Tergantung pada tingkat mekanisasi operasi bantu dan transportasi, mereka membedakan: 1) pencetakan mekanis, ketika seorang pekerja secara manual mengontrol pengoperasian mekanisme yang melakukan operasi dasar, bantu dan transportasi, dan 2) pencetakan otomatis, ketika pengoperasian mekanisme adalah dikendalikan oleh sebuah mesin. Operasi yang paling memakan waktu dan bertanggung jawab adalah pemadatan cetakan dan ekstraksi model. Ada beberapa cara untuk memadatkan pasir cetakan pada mesin: pengepresan, pengepresan dengan getaran, pengocokan, pengocokan dengan pengepresan awal, peniupan pasir, pengepresan pasir.
22 Sistem gating Salah satu syarat terpenting untuk mendapatkan pengecoran berkualitas tinggi adalah desain sistem gating yang benar. Sistem gating berfungsi untuk mengalirkan cairan paduan ke dalam rongga cetakan dengan lancar dan memberi makan coran selama proses kristalisasi. Lokasi di mana paduan disuplai ke pengecoran sangat menentukan kepadatan, penampilan dan pembentukan berbagai cacat pengecoran. Memilih sistem gating yang menghasilkan coran berkualitas baik adalah bagian tersulit dalam teknologi pengecoran. Oleh karena itu, ketika memilih sistem gating, pembuat cetakan, pengrajin dan teknolog harus mempertimbangkan kekhasan teknologi pengecoran. Sistem gerbang yang dibangun dengan benar harus memenuhi persyaratan berikut: 1) memastikan pengisian cetakan yang baik dengan logam dan pasokan listrik ke pengecoran selama pemadatannya; 2) berkontribusi pada produksi pengecoran dengan dimensi yang tepat, tanpa cacat permukaan (penyumbatan, kebocoran, inklusi terak, dll.); 3) mendorong pemadatan terarah dari pengecoran; 4) konsumsi logam untuk sistem gating harus minimal. Corong sari untuk pengecoran kecil dan wadah penampung sariawan untuk pengecoran besar dirancang untuk menerima aliran logam yang mengalir dari sendok dan menahan terak yang jatuh ke dalam mangkuk bersama dengan logam. Ketika mangkuk sudah penuh sampai penuh, logam bersih masuk ke dalam riser, dan terak ringan berada di bagian atas. Selain itu, pasokan logam secara terus menerus ke cetakan dipastikan pada tekanan yang sama. Untuk menahan terak, lubang pada riser terkadang ditutup dengan sumbat besi cor atau pelat timah tipis. Gabus dibuka setelah seluruh mangkuk diisi dengan logam, dan pelatnya dilebur dengan logam panas. Cetakan harus diisi dengan logam secepat mungkin, dan logam harus memiliki suhu yang cukup. Saat menuang logam, mangkuk sariawan harus penuh. Jika kedalaman logam tidak cukup dalam, corong dibentuk di dalam mangkuk, di mana udara dan terak yang mengambang di permukaan logam dapat masuk ke dalam riser dan kemudian ke dalam pengecoran. Untuk pengecoran kecil, terutama dalam produksi massal, terak di dalam mangkuk ditahan oleh jaring penyaring, yang dibuat dari campuran inti. Riser adalah saluran vertikal yang memindahkan logam corong ke elemen lain dari sistem gerbang. Itu dibuat agak meruncing ke bawah untuk kemudahan pencetakan dan untuk memastikan tekanan hidrolik dalam sistem gating. Taper riser adalah 2-4%. Saat memproduksi coran besar, riser dan elemen lain dari sistem gating sering kali dibuat dari batu bata tabung fireclay standar.
23 Penangkap terak berfungsi untuk menahan terak dan memindahkan logam, bebas terak, dari riser ke pengumpan; terletak pada bidang horizontal. Biasanya, penangkap terak dipasang di bagian atas cetakan, dan pengumpan dipasang di bagian bawah. Penampang perangkap terak dibuat berbentuk trapesium. Dalam proses pengisian cetakan dengan logam, untuk retensi terak yang lebih baik, penangkap terak harus diisi dengan logam. Hal ini dipastikan dengan rasio yang tepat dari bagian riser, penangkap terak, dan pengumpan. Jika aliran logam melalui riser lebih besar daripada aliran melalui feeder, maka penangkap terak diisi dengan logam dan terak, yang mengambang, tertahan di dalamnya. Jika aliran melalui riser lebih kecil dari aliran melalui feeder, maka slag trap tidak akan terisi dan slag akan jatuh ke dalam casting. Jadi, untuk menahan terak, penampang riser harus lebih besar dari penampang penangkap terak, dan penampang penangkap terak harus lebih besar dari total penampang pengumpan. Sistem gerbang ini disebut terkunci. Feeder (sprues) merupakan saluran untuk mensuplai logam cair langsung ke dalam rongga cetakan. Penampang pengumpan harus memiliki konfigurasi sedemikian rupa sehingga logam mengalir dengan lancar ke dalam rongga cetakan, sedikit mendingin dalam perjalanan dari penangkap terak ke pengecoran, dan setelah pemadatan, pengumpan mudah putus dari pengecoran. Praktek telah menetapkan bahwa konfigurasi penampang terbaik untuk pengumpan adalah trapesium dengan transisi ke persegi panjang lebar di persimpangan dengan pengecoran. Untuk pemisahan pengumpan dari coran yang lebih baik, jika ketebalan tubuhnya kurang dari satu setengah tinggi pengumpan pada titik pasokannya ke pengecoran, penjepit dibuat pada pengumpan pada jarak 2-2,5 mm. dari casting. Ventilasi berfungsi untuk mengeluarkan gas dari rongga cetakan dan untuk memberi makan hasil coran. Mereka juga mengurangi tekanan dinamis logam pada cetakan dan menandakan akhir penuangan. Tergantung pada ukuran cetakan, satu atau lebih penyangga ditempatkan. Penampang tonjolan di bagian dasar biasanya 1/2-1/4 dari penampang dinding pengecoran. Di atas alas, penampang gaya dorong meningkat. Elemen sistem gating yang menyediakan suplai logam cair ke pengecoran selama pemadatannya meliputi supply runner dan runner. Tonjolan dan ventilasi umpan digunakan untuk coran yang terbuat dari besi cor putih rendah karbon dan berkekuatan tinggi, serta untuk coran berdinding tebal yang terbuat dari besi cor kelabu. Mereka berfungsi untuk memberi makan area pengecoran yang menebal, yang terakhir mengeras. Keuntungan diposisikan sedemikian rupa sehingga logam di dalamnya menjadi yang terakhir memadat. Ketebalan keuntungan harus lebih besar dari ketebalan area pengecoran dimana keuntungan tersebut ditempatkan. Keuntungan yang besar tidak menguntungkan secara ekonomi, karena konsumsi logam untuk mendapatkan keuntungan dan biaya penuangan meningkat.
Pekerjaan Laboratorium 1 Pembuatan coran pada cetakan pasir dengan metode manual molding Tujuan pekerjaan : Menguasai teknik manual molding dalam pembuatan coran pada cetakan pasir dan menilai kualitas hasil coran
N. K. Dzhemilev N. S. Cheremnykh TEKNOLOGI BAHAN STRUKTURAL DAN ILMU BAHAN Yekaterinburg 2012 KEMENTERIAN PENDIDIKAN FEDERAL RUSIA GBOI HPE “UNVERSITAS KEHUTANAN NEGARA URAL” Departemen Teknologi
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia Institusi Pendidikan Otonomi Negara Federal dari Pendidikan Profesi Tinggi Universitas Riset Nuklir Nasional
Kajian Proses Pembuatan Cetakan Pasir-Tanah Liat Penulis : Assoc.prof. Tarabanova V.P. buku pelajaran menguasai. Lyapin A.A. SASTRA: Trukhov A.P. “Pendirian paduan dan peleburan”, 2005. Kajian proses pembuatan pasir-tanah liat
PEKERJAAN LABORATORIUM 1 “Pengembangan proses teknologi pembuatan coran dalam cetakan pasir” Pendahuluan Pengecoran adalah metode pembuatan produk dengan berbagai konfigurasi dan tujuan
Badan Federal untuk Pendidikan Universitas Teknik Negeri Ural UPI M.V. Belousov Pengecoran dan pemrosesan logam dan paduan non-ferrous Edisi teks elektronik pendidikan Disiapkan
Pekerjaan Laboratorium 3 MEMPEROLEH CETAKAN PASIR-TANAH LIAT Tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk mengenal proses pembuatan cetakan pasir-tanah liat, menuangkannya dengan logam dan merobohkan coran. Teori singkat
INSTITUT JALAN DAN JALAN MOBIL MOSKOW (UNVERSITAS TEKNIS NEGARA) V.B. BEZRUK, L.P. PANDUAN METODOLOGI MASLAKOVA kerja praktek “Pengecoran Pasir” MOSKOW 1996 1. TUJUAN
Stream 21 MS Lect 8_21MC_LV_TVP_2017 Rencana Kuliah 1. Urutan pembuatan cetakan cangkang multilayer 2. Pencetakan dingin dan panas 3. Pengendalian sifat teknologi cetakan cangkang
MEMPEROLEH SELIMUT COR DALAM BENTUK PASIR-LIMPANG PAKAI Pedoman pekerjaan laboratorium dalam disiplin “Teknologi Bahan Struktural” Omsk 2012 1 Badan Federal untuk Pendidikan
Pedoman Institut Metalurgi Institusi Pendidikan Anggaran Negara Federal Pendidikan Profesional Tinggi "Universitas Teknik Negeri Lipetsk".
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia Universitas Federal Siberia Sanacheva G.S. Stepanova T.N. METODE MENDAPATKAN CASTING Soal untuk persiapan ujian Krasnoyarsk 2012 Daftar soal
Kerja Praktek 1 Pengecoran pada cetakan pasir-tanah liat Tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk mempelajari teknologi pembuatan coran pada cetakan pasir-tanah liat, mengenal unsur-unsur dasar produksi pengecoran, menguasai
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia S.P. Kazantsev, E.L. PROSES CETAKAN Furman PRODUKSI PENGELUSAN Edisi teks elektronik pendidikan Manual pendidikan berisi ringkasan
N.K. Dzhemilev V.V. Ilyushin PERKEMBANGAN TEKNOLOGI PEMBUATAN CASTING DALAM BENTUK PASIR-LIMPIN Yekaterinburg 2012 24 KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN FSBEI HPE RUSIA “UNVERSITAS KEHUTANAN NEGARA URAL” Departemen
UDC 620.22:621.74.043.1 Analisis proses pengecoran dalam cetakan logam-keramik yang dapat digunakan kembali G.P. Ulyasheva 1, O.O. Subkhankulova 1, K.N. Pantyukhova 1 1 Universitas Teknik Negeri Omsk, Omsk,
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN FEDERASI RUSIA Institusi pendidikan anggaran negara federal untuk pendidikan profesional tinggi Departemen "Universitas Negeri Kurgan"
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN FEDERASI RUSIA Lembaga anggaran pendidikan negara federal untuk pendidikan profesional tinggi "Universitas Teknik Negeri Ulyanovsk"
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN LEMBAGA PENDIDIKAN ANGGARAN NEGARA FEDERAL RUSIA LEMBAGA PENDIDIKAN PROFESIONAL TINGGI "ST. PETERSBURG NEGARA TEKNOLOGI
PETUNJUK METODOLOGI untuk melakukan pekerjaan laboratorium dalam disiplin ilmu “Ilmu Material Umum dan Teknologi Material” dan “Teknologi Material Struktural” PEMBUATAN COR DALAM FLASH BERPASANG Novosibirsk
MASALAH MEMPEROLEH CETAKAN TANPA CACAT PERMUKAAN PADA CETAKAN PASIR 1 Romashkin V.N., Nuraliev F.A., Stepashkin Yu.A., Valisovsky I.V. Sangat jelas terlihat bahwa coran memasuki departemen perakitan mekanik
Http://www.bntu.by/mtf.html Contoh program tes masuk mata pelajaran akademik ILMU MATERI DAN TEKNOLOGI BAHAN bagi pelamar yang memasuki masa studi singkat di BNTU,
VSZ LLC 610014, Kirov MODEL MESIN MILLING KHUSUS SF 676 SF676 250/3 40AT5 0 0 Sekrup bola 250/4 M F2 300/5 KM4 O F3 TR PANDUAN INSTALASI 2018 TRANSPORTASI DAN RA PACKING MESIN. Untuk
Universitas Teknik Negeri Moskow dinamai N.E. Lokakarya Pendidikan dan Teknologi Bauman tentang Pengecoran Buku Teks Diedit oleh V.D. Vinokurova, A.V. Kozlova Direkomendasikan
LEMBAGA PENDIDIKAN PROFESIONAL TINGGI NEGARA "UNVERSITAS BELARUSIA-RUSIA" Jurusan TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI "Teknologi Logam". TEKNOLOGI BAHAN. TEKNOLOGI
Badan Federal untuk Pendidikan Institusi pendidikan negara bagian pendidikan profesional tinggi Pacific State University TEKNOLOGI CASTING DALAM CETAKAN PERMANEN
1 Pekerjaan laboratorium 4 Pengecoran sentrifugal Tujuan pekerjaan : Pengenalan pengecoran sentrifugal. 1. Pendahuluan 1.1. Inti dari metode Pengecoran sentrifugal adalah metode menghasilkan coran dalam cetakan logam,
GOST 16818 85 M E ZH G O S U D A R S T V E N Y S T A N D A R T BENTUK PASIR UNTUK MENDAPATKAN SAMPEL BLANKS UNTUK MENGUJI SIFAT MEKANIK BESI COR ABU-ABU DENGAN DIMENSI GRAFIT FLAKE DAN TEKNIS
Saat memilih bahan pengikat untuk alat abrasif, harus diingat bahwa setiap jenis bahan pengikat memiliki karakteristik dan keunggulannya masing-masing, yang menentukan sifat pemotongan alat tersebut, dan, akibatnya, ruang lingkup penerapannya.
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN RF Lembaga pendidikan tinggi profesi negeri "UNVERSITAS TEKNIK NEGARA MOSKOW "MAMI" Departemen "Teknologi Struktural
E.N. Chernova Bahan tambahan dengan topik "Sambungan pertukangan" Dalam pembuatan banyak produk kayu, berbagai sambungan pertukangan digunakan: penyambungan sepanjang bagian-bagian yang berdekatan satu sama lain
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia Universitas Negeri Tomsk Arsitektur dan Teknik Sipil PERSIAPAN CETAKAN BUMI Pedoman pekerjaan laboratorium Disusun oleh
GOST 16818-85 M E ZH G O S U D A R S T V E N Y S T A N D A R T BENTUK PASIR UNTUK MENDAPATKAN SAMPEL BLANKS UNTUK MENGUJI SIFAT MEKANIK BESI COR ABU-ABU DENGAN DIMENSI GRAFIT FLAKE DAN TEKNIS
LATAR BELAKANG PENEMUAN Penemuan ini berhubungan dengan penciptaan suatu metode untuk pengecoran benda, dan lebih khusus lagi suatu metode untuk pengecoran roda kereta (kereta api), dengan menggunakan penambah yang ditingkatkan.
3.5. Proses penempaan dan pengecapan bebas Penempaan adalah jenis pembentukan logam panas di mana logam dideformasi menggunakan alat pemukul universal. Benda kerja yang dipanaskan 1 (Gbr. 3.5.1,
Tes kontrol bekerja pada teknologi, kelas 5, versi untuk anak laki-laki. Pilihan 1 1. Apa nama profesi pekerja yang melakukan pengolahan kayu secara manual? Seorang tukang kayu; B) pandai besi; B) pemutar. 2. Pada subjek
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia Cabang Kaluga dari lembaga pendidikan tinggi anggaran negara federal "Universitas Teknik Negeri Moskow"
Badan Federal Transportasi Kereta Api Universitas Transportasi Negeri Ural Departemen Teknologi Teknik Mesin N. A. Mikhailova O. M. Mikhailova SAND CASTING Yekaterinburg
Www.sinto.com Seiatsu adalah proses pemadatan cetakan dengan aliran udara kemudian pengepresan Seiatsu adalah proses mudah untuk membuat cetakan yang baik. Pemadatan Urutan Proses Seiatsu
Badan Federal untuk Pendidikan Lembaga Pendidikan Negara Pendidikan Profesi Tinggi Universitas Teknik Negeri Nizhny Novgorod dinamai demikian. ULANG. Departemen Pengecoran dan Metalurgi Alekseeva
PEMBUATAN BAGIAN DENGAN SPIKES DAN LUGS (SOCKET). PENANDAAN DAN PEMBUATAN STUDS DAN LUGS. Presentasi dilakukan oleh seorang guru tenaga teknis dari Sekolah Menengah Institusi Pendidikan Negeri 380 di distrik Krasnoselsky di St. Petersburg Turov
Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia Universitas Federal Siberia Sanacheva G.S. Stepanova T.N. Gilmanshina T.R. METODE PEMBUATAN CASTING Lokakarya laboratorium Krasnoyarsk 2012 ISI
Pekerjaan Laboratorium 2 METODE MENGHITUNG BAGIAN LOGAM TONGKANG UNTUK Peleburan BESI BESI DALAM CUPPLACE Tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk belajar menghitung bagian logam dari muatan pengecoran besi suatu bahan kimia tertentu
FEDERASI RUSIA (19) RU (11) (51) IPC B02C 17/00 (2006.01) 173 347 (13) U1 R U 1 7 3 3 4 7 U 1 LAYANAN KEKAYAAN INTELEKTUAL FEDERAL (12) DESKRIPSI PATEN MODEL UTILITAS U (21 )(22)
Pekerjaan laboratorium 3 Mempelajari keakuratan pengecoran Tujuan pekerjaan: Penilaian penyusutan linier dan keakuratan dimensi coran tergantung pada metode pengecoran dan bentuk pengecoran 1. Pendahuluan Akurasi dan kualitas dimensi
6.2. Grinding Grinding merupakan proses pengolahan blanko bagian-bagian mesin dengan cara pemotongan menggunakan roda abrasif. Butiran abrasif disusun secara acak di roda gerinda dan ditahan oleh bahan pengikat.
KE kategori:
Pengecoran
Teknologi pembuatan cetakan
Coran yang diproduksi saat ini sangat beragam, sehingga memerlukan penggunaan berbagai cetakan dan bahan pengecoran.
1. Klasifikasi cetakan pengecoran
Cetakan pengecoran diklasifikasikan menurut bahan pembuatannya dan kondisi penuangannya.
Cetakan sekali pakai digunakan untuk membentuk hanya satu cetakan, setelah itu dihancurkan. Cetakan dibuat dari pasir-tanah liat, pasir-damar dan campuran lainnya.
Cetakan sekali pakai dapat berupa cetakan basah (cetakan basah), kering (cetakan kering), dikeringkan, diawetkan secara kimia, dan dirakit dari inti yang kering atau diawetkan.
Bentuk mentah, karena biayanya yang rendah, kesederhanaan dan kecepatan produksi, serta tidak adanya proses pengeringan, paling banyak digunakan. Mereka digunakan untuk pengecoran dengan kompleksitas sederhana dan menengah dari besi cor, baja dan paduan non-ferrous dengan berat hingga 1500 kg.
Cetakan kering dirancang untuk produksi coran sedang dan besar dengan jumlah pemesinan yang banyak. Cetakan tahan lama yang dikeringkan dengan baik dan dilapisi dengan cat anti lengket memastikan hasil coran berkualitas tinggi. Namun, siklus pengeringan yang panjang (6-36 jam atau lebih), konsumsi bahan bakar yang signifikan, dan peningkatan intensitas tenaga kerja untuk mengeluarkan coran dari cetakan membuatnya tidak ekonomis. Mereka digantikan oleh bentuk-bentuk yang dikeringkan di permukaan dan diawetkan secara kimia.
Cetakan kering dibuat dari pasir cetakan yang mengandung bahan pengikat SP, SB, dan KT. Cetakan ini digunakan untuk pengecoran kritis besi dan baja dengan berat 1000 hingga 8000 kg. Waktu pengeringan untuk bentuk tersebut 10 kali lebih singkat dibandingkan dengan bentuk kering konvensional.
Cetakan yang dapat diawetkan secara kimia dimaksudkan untuk produksi coran dari baja, besi tuang, dan paduan non-besi dengan berat 100 ton atau lebih. Ada dua jenis bentuk seperti itu: beberapa disembuhkan dengan cara ditiup atau ditiup dengan karbon dioksida, dan yang kedua dapat disembuhkan sendiri - dengan paparan jangka pendek di atmosfer bengkel.
Dalam dekade terakhir, proses pengerasan kimia cetakan telah meluas, berdasarkan penggunaan campuran cetakan self-hardening cair (LSM) yang mengandung kaca cair sebagai pengikat dan akselerator pengerasannya (katalis) - terak produksi ferrokrom.
Cetakan yang dapat digunakan kembali (semi permanen) digunakan untuk produksi coran sedang dan besar dengan konfigurasi sederhana dengan berat hingga 15 ton.Cetakan ini dibuat dari campuran yang sangat tahan api yang terutama terdiri dari fireclay, tanah liat cetakan, dan pasir kuarsa. Setelah perlakuan panas yang tepat, daya tahan cetakan mencapai 25-40 kepindahan.
Cetakan yang dapat digunakan kembali juga mencakup cetakan logam untuk pengecoran dari berbagai paduan dengan kompleksitas sederhana dan sedang, berat dan ukuran kecil dan sedang (dalam produksi serial dan massal).
Beras. 1. Perangkat untuk pencetakan templat.
2. Alat dan perlengkapan pembentuk
Dalam pembuatan cetakan dan inti, berbagai alat, labu dan perangkat digunakan.
Alat. Seperangkat alat terlengkap digunakan saat mencetak dengan tangan. Kondisi teknis alat ini diatur oleh Gost 11775-74 - 11801-74.
Untuk menabur model dengan campuran menghadap, digunakan saringan persegi panjang dengan jaring logam dengan sel 2-6 mm. Sekop berbentuk persegi panjang digunakan untuk mengisi campuran labu, dan sekop dengan ujung runcing digunakan untuk menggali lubang pada tanah saat mencetak.
Campuran dalam labu dipadatkan menggunakan berbagai tamper:
— saat mengerjakan meja kerja, gunakan tamper pendek (panjang 300 mm). Pegangan dorongan kuat-kuat tersebut terbuat dari paduan aluminium, dan sepatu berbentuk baji dan datar terbuat dari bahan St. 40 atau dari karet tahan minyak-bensin grade A dengan kekerasan yang meningkat;
— saat memadatkan campuran dalam labu sedang dan besar, yang paling produktif adalah tamper pneumatik. Sepatunya terbuat dari besi cor grade SCh18-36 atau, lebih disukai, dari karet tahan minyak dan bensin grade A dengan kekerasan yang ditingkatkan.
Dorongan kuat-kuat digerakkan oleh udara bertekanan pada tekanan 5-6 kgf/cm2.
Smoother digunakan untuk menghaluskan bentuk. Di tempat-tempat yang tidak dapat diakses oleh penghalus, lanset digunakan untuk tujuan ini. Penyelesaian permukaan cekung dan lekukan dilakukan dengan sendok berujung ganda. Penghalusan permukaan silinder dangkal, sudut fillet dan permukaan melengkung lainnya dilakukan dengan penghalus berbentuk.Partikel sisa campuran dikeluarkan dari rongga yang dalam dengan kait.
Pasir disapu dari model dan permukaan cetakan dengan sikat rambut, yang juga dimaksudkan untuk mengecat dan mencuci cetakan berukuran besar. Kualitas pengecatan terbaik didapat bila menggunakan pistol semprot.
Ventilasi cetakan dilakukan menggunakan ventilasi udara - jarum dengan diameter berbeda.
Beras. 10.2. Jenis termos. perbuatan yang berupa pelaksanaan
Model besar didorong dengan palu logam, dan pelat baja khusus harus dipotong pada model untuk melindunginya dari kerusakan. Model dikeluarkan dari bagian cetakan menggunakan pengangkat runcing dan sekrup.
Saat mencetak sesuai dengan templat dengan sumbu rotasi vertikal, gunakan perangkat yang ditunjukkan pada Gambar. 10.1. Ini terdiri dari sepatu dorong, spindel, cincin pengunci dan selongsong tempat templat dipasang.
Cincin investasi harus memiliki kekuatan tinggi, kekakuan dan bobot minimal. Mereka terbuat dari besi cor dengan kadar tidak lebih rendah dari SCh15-32, baja karbon rendah 20L - ZOL-1, paduan aluminium dan magnesium.
Labunya terbuat dari cetakan padat atau dilas. Menurut konfigurasinya, labu berbentuk persegi panjang, berbentuk dan bulat dibedakan.
Tergantung pada beratnya, mereka dibagi menjadi manual, gabungan dan derek. Labu manual tanpa campuran beratnya mencapai 30 kg, dan dengan campuran - tidak lebih dari 60 kg; digabungkan tanpa campuran - dari 31 hingga 60 kg, dan dengan campuran - lebih dari 60 kg; crane tanpa campuran dan dengan campuran - lebih dari 60 kg.
Untuk perakitan setengah bentuk yang presisi, pin digunakan, terbuat dari baja kelas 40-45 dengan pengerasan dan penggilingan selanjutnya. Ada pin yang bisa dilepas dan permanen. Yang terakhir diperkuat di telinga labu bawah, dan di labu besar - di rak dinding memanjang. Pin yang dapat dilepas paling banyak digunakan dalam pencetakan mesin.
Agar labu dapat dipertukarkan, lubang di tengah telinga dibor di sepanjang jig. Busing baja yang diperkeras ditekan ke dalam lubang ini, yang memungkinkan untuk menggantinya jika sudah aus dan dengan demikian memastikan keakuratan pemasangan labu.
Saat memilih dimensi labu, seseorang harus melanjutkan dari ketebalan pasir cetakan terkecil yang diizinkan di berbagai area cetakan.
3. Membuat cetakan dengan tangan
Jika dicetak dengan tangan, cetakan pengecoran dibuat dari kayu solid dan model belah, pelat model, model kerangka, dan templat.
4. Jamur di dalam tanah
Saat mencetak di tanah, operasi terpenting adalah menyiapkan bagian bawah cetakan - alas. Ada dua jenis tempat tidur: empuk dan keras.
Tempat tidur empuk. Saat membuat coran kecil tunggal, lapisan tanah disiapkan untuk masing-masing coran. Saat memproduksi serangkaian coran dengan jenis yang sama, sebuah lubang digali di lantai pengecoran dengan kedalaman 100-125 mm lebih besar dari tinggi model dan dimensi melebihi dimensi model sebesar 200-250 mm pada satu sisi. Empat tumpukan campuran tertinggal di dasar lubang; sebuah bilah kayu diletakkan di atas dua di antaranya, dan sebuah bilah di atas dua lainnya.
Penggaris ditempatkan pada bilah ini dan posisi horizontal diperiksa menggunakan level spirit. Kemudian bilah-bilah tersebut ditutup dengan campuran tersebut, dipadatkan dan posisi horizontalnya diperiksa kembali. Setelah itu, ruang di antara bilah diisi dengan pasir cetakan bekas, diratakan, dan kelebihannya disapu dengan penggaris. Batangan setinggi 10-12 mm ditempatkan pada bilah, dan lapisan campuran menghadap yang diayak diaplikasikan pada lapisan campuran limbah.
Setelah melepas palang, padatkan sebagai berikut: cetakan pertama menekan penggaris ke rel, dan cetakan kedua, menaikkan dan menurunkan ujung penggaris yang lain, memadatkan campuran di area 300-400 mm. Setelah itu, cetakan kedua menekan penggaris ke rel, dan cetakan pertama memadatkan campuran.
Perataan akhir permukaan dan penghilangan alur dicapai dengan menggerakkan penggaris di sepanjang bilah. Permukaan yang rata ditutup dengan lapisan tipis campuran menghadap. Model diletakkan menghadap ke bawah pada alas yang dihasilkan dan, dengan pukulan palu atau tamper, model tersebut didorong ke bawah melalui paking perantara.
Tempat tidur keras digunakan dalam pembuatan cetakan untuk pengecoran sedang dan besar. Sebuah lubang digali di lantai bengkel dengan kedalaman 300-400 mm dari tinggi model. Bagian bawah lubang dipadatkan dengan rapat, lapisan jelaga yang diayak atau pecahan bata setebal 150-200 mm dituangkan ke atasnya, dipadatkan ringan dan diratakan dengan jelaga halus.
Beras. 3. Skema pembuatan tempat tidur empuk.
Beras. 4. Skema pembuatan alas keras: 1 - lapisan pembakaran; 2- saluran ventilasi; 3- lapisan campuran yang menghadap; 4 - pipa ventilasi.
Permukaan lapisan diratakan dengan penggaris dan kemudian alat penahan berdiameter 9 mm digunakan untuk menusuk saluran ventilasi hingga ke dasar cinder.
Tempat tidur yang disiapkan dengan cara ini ditaburkan dengan lapisan (40-50 mm) campuran menghadap. Setelah dipadatkan, saluran ventilasi juga ditusuk di dalamnya dengan lubang udara berdiameter 3-4 mm.
5. Pencetakan dalam labu berpasangan
Akurasi dimensi coran terbesar dicapai saat mencetak dalam labu. Pencetakan dalam labu berpasangan telah tersebar luas. Pencetakan coran dengan konfigurasi kompleks dilakukan dalam tiga, empat atau lebih labu. Contoh pembuatan tee casting dalam labu berpasangan ditunjukkan pada Gambar. 5.
Proses pencetakan diawali dengan pembuatan setengah cetakan bagian bawah. Bagian bawah model dan dua pengumpan ditempatkan pada pelindung bagian bawah model, dan lapisan campuran menghadap diterapkan pada model dan ditekan dengan tangan. Campuran isian dituangkan ke dalam labu dan dipadatkan. Setelah membersihkan sisa campuran, tusuk saluran ventilasi dengan peredam.
Setengah cetakan yang dihasilkan diikat ke pelindung bawah model dan diputar 180°, ditempatkan pada platform platform cetakan yang telah dilonggarkan, ditumbuk ringan, setelah itu pelindung dibuka dan dilepas. Kemudian mereka menghaluskan fretnya, menaburkannya dengan pasir kuarsa kering dan meniup pasir tersebut dari modelnya. Setelah menempatkan bagian atas model dan penangkap terak, model riser dan ventilasi dipasang.
Beras. 5. Pencetakan dalam labu berpasangan: 1 - setengah cetakan bawah; 2 - bentuk setengah atas; 3 - batang.
Setelah itu, setengah cetakan bagian atas dibuat dengan urutan yang sama.
Pemadatannya harus seragam, tanpa kelemahan lokal atau konsolidasi berlebihan. Tingkat pemadatan campuran diperiksa dengan alat uji kekerasan. Itu tergantung pada massa dan tinggi pengecoran.
Untuk meningkatkan kekuatan bagian atas cetakan, cetakan diperkuat dengan kait baja atau pasak kayu - "prajurit", yang sebelumnya dibasahi dengan tanah liat cair.
Dengan melepas model riser dan dorong, Anda dapat membuka cetakannya. Saat mencetak model kecil, setelah campuran dipadatkan, separuh model ditahan dalam setengah cetakan dan tidak memerlukan pengikatan tambahan. Saat mencetak model berat sedang dan besar, gesekan antara pasir cetakan dan model tidak cukup untuk menahannya di bagian atas cetakan dan diperlukan penguatan tambahan. Setelah mengamankan model dengan mengangkatnya ke labu atas, buka cetakan, lepaskan separuh model dan selesaikan separuh atas dan bawah cetakan, kemudian pasang inti dan rakit cetakan.
6. Pencetakan menggunakan pelat model
Dengan metode pencetakan ini, bagian bawah dan atas cetakan dibuat terpisah menggunakan dua pelat model.
Dianjurkan untuk melakukan pencetakan pada pelat dalam produksi skala kecil. Di banyak perusahaan Leningrad - dalam asosiasi yang dinamai Karl Marx, dinamai Ya.M.Sverdlov, Pabrik Nevsky dinamai V.I.Lenin, dll. - berhasil digunakan dalam produksi skala kecil dari coran berukuran relatif besar (lebih dari 3 m panjangnya dan beratnya mencapai 3 T).
Pencetakan terpisah berdasarkan pelat menyediakan:
— meningkatkan akurasi pengecoran;
— peningkatan produktivitas tenaga kerja sebesar 15-20% karena pengurangan operasi penyelesaian;
- kemampuan untuk membuat model dari bagian-bagian individual dan kemudian merakitnya pada pelat model;
— meningkatkan penghilangan coran dari area cetakan sebanyak 1,5 kali lipat karena pemasangan cetakan di 2-3 lantai secara bergantian.
Untuk produksi skala kecil, pelat yang terbuat dari panel kayu tahan lama digunakan, dan untuk produksi massal, digunakan besi cor yang diratakan. Model plat dapat digunakan berulang kali.
Satu set pelat model untuk pembuatan coran untuk badan mesin tekstil berukuran sedang (920X420X400 mm) ditunjukkan pada Gambar. 6.
Pekerjaan pencetakan dilakukan oleh tim yang terdiri dari dua orang pembuat cetakan. Untuk mengurangi kelelahan pekerja, pelat model dipasang pada tiang penyangga yang rendah.
Beras. 6. Satu set pelat model untuk membentuk badan: a - pelat untuk bagian bawah cetakan; b - piring untuk bagian atas cetakan; 1 - piring; 2 - busing pemusatan; 3 model.
Pekerjaan tersebut dilakukan dalam urutan berikut:
— membersihkan model dan pelat serta menggunakan bahan pelepas;
— pemasangan labu bawah dan atas pada pelat;
— mengaplikasikan campuran menghadap ke model, memasang kait (di bagian atas cetakan) dan mengompres campuran;
— mengisi labu dengan campuran pengisi, memadatkannya, membuang kelebihannya dan menusuk saluran ventilasi;
— mengencangkan pelat model dengan labu dan pinggirannya; pemasangan bagian bawah cetakan pada platform yang telah disiapkan, melepaskan pelat model, melepasnya dan menyelesaikannya (jika perlu)
- setengah bentuk;
— pemasangan batang;
— melepaskan dan melepas pelat atas, menyelesaikan (jika perlu) setengah cetakan;
- perakitan formulir.
Pelat besi cor (kadang-kadang kayu) ditempatkan pada setengah cetakan yang sudah dirakit, di mana cetakan kedua dipasang dengan slide untuk memasang mangkuk sariawan.
7. Pengawetan secara kimia dan bentuk cangkang besar
Saat membuat cetakan menggunakan proses CO2, kaca cair dimasukkan ke dalam campuran cetakan sebagai pengikat. Lapisan menghadap campuran kaca cair diaplikasikan pada model dengan lapisan 20-40 mm, dan sisa labu diisi dengan campuran pengisi. Semua operasi pembuatan cetakan dilakukan dalam urutan yang sama seperti ketika mencetak menggunakan campuran pasir-tanah liat. Setelah melepas model dan menyelesaikan cetakan, cetakan dibersihkan dengan karbon dioksida, yang dengan cepat menyembuhkannya. Kemudian formulir dirangkai.
Campuran pengawetan kimia juga digunakan dalam pembuatan cetakan cangkang besar, yang digunakan dalam produksi coran sedang dan besar. Cetakan untuk pengecoran baja pada rolling mill pad seberat 10 ton ditunjukkan pada Gambar. 7.
Cangkangnya terbuat dari model kayu belah yang diproses dengan hati-hati dan digosok dengan grafit.
Prosesnya terdiri dari operasi berikut:
— bagian bawah model ditempatkan pada panel bawah model yang direncanakan;
- jaket kayu yang dapat dilipat dipasang di atasnya, di dindingnya lubang dengan diameter 9-10 mm dibor. Jarak antara dinding jaket dan model harus kira-kira 120-150 mm;
— bingkai yang dilas dipasang di celah antara model dan jaket untuk memperkuat cangkang;
— campuran gelas cair dituangkan ke dalam lapisan setinggi 80-100 mm, dipadatkan, dan batang baja dengan diameter 8 mm ditempatkan di antara masing-masing lapisan campuran untuk membentuk saluran pembersih, yang tidak boleh mencapai 20-25 mm dari model; – campuran berlebih dibersihkan dari permukaan horizontal dan saluran pembersih ditusuk;
— lepaskan batang baja dan tiup cangkang yang dihasilkan dengan karbon dioksida melalui saluran pembersih;
— cangkang yang diawetkan, bersama dengan model dan jaket, diputar 180°;
- Lepaskan modelnya, buka jaket kayunya dan lepaskan.
Cangkang atas dibuat dengan urutan yang sama.
Setengah cetakan dirangkai dalam bingkai yang terdiri dari dua labu tanpa rusuk. Labu bagian bawah ditempatkan pada tempat yang rata dan diisi dengan campuran isian, yang kemudian dipadatkan. Cangkang bawah dipasang pada alas yang dihasilkan dan celah antara cangkang dan labu diisi dengan campuran kering. Batang cangkang dipasang pada tanda cangkang, cangkang atas dan labu kedua diaplikasikan dan ditutup dengan lapisan campuran kering 150 mm.
Beras. 7. Bentuk gabungan dengan sisipan cangkang: a - cangkang bawah; b - cangkang atas; c - batang cangkang; g - bentuk rakitan; d - casting.
Sisa labu diisi dengan bola logam dengan diameter 40 mm. Sebelum dituang, cetakan juga diisi dengan beban.
Penggunaan cetakan cangkang, yang diawetkan sebelum model dikeluarkan darinya, memungkinkan diperolehnya cangkang dengan ukuran permukaan kerja yang sesuai dengan dimensi model. Selain itu, model bentuk seperti itu dibuat dapat dilipat, yang memungkinkan untuk menghilangkan kemiringan cetakan yang memerlukan konsumsi logam tambahan.
8. Pencetakan pola
Pencetakan pola dilakukan dalam produksi coran tunggal sedang dan besar yang memiliki bentuk luar badan rotasi dengan konfigurasi sederhana (mangkuk, roda gila, pipa, pipa dengan flensa, dll.),
Jenis cetakan templat berikut ini dibedakan: dengan spindel vertikal, dengan spindel horizontal, dan dengan balok bros.Pembentukan dengan spindel vertikal paling luas. Mari kita pertimbangkan dengan menggunakan contoh pembentukan cetakan mangkuk pelari gerinda.
Untuk pencetakan templat mangkuk (Gbr. 8, a), diperlukan hal-hal berikut: mesin dengan sumbu vertikal, pengukur templat (Gbr. 8, b), templat untuk mengasah balok dengan badan (Gbr. 8, c ) dan blok mangkuk (Gbr. 8, d ), model rusuk (Gbr. 8, e) dan hub dengan lubang tengah (Gbr. 8, f). Pencetakan dilakukan di dalam tanah (dengan lapisan keras) di bawah labu atas.
Beras. 8. Perangkat untuk cetakan template mangkuk pelari.
Prosesnya terdiri dari beberapa tahapan. Pada tahap pertama, balok dengan badan diasah, yang akan dijadikan model untuk pembuatan bagian atas cetakan; yang kedua, operasi pembuatan setengah cetakan atas dilakukan; yang ketiga, bagian bawah cetakan diasah; pada hari keempat, cetakan telah selesai dan dirakit; pada yang kelima, cetakan dimuat, coran dituang dan dirobohkan.
9. Pencetakan sesuai model rangka
Dalam satu kali produksi coran besar, untuk menekan biaya pembuatan model digunakan model rangka, ketebalan rusuk diasumsikan sama dengan tebal dinding pengecoran.
Model kerangka untuk membuat pengecoran bak mandi besar ditunjukkan pada Gambar. 9, a, dan diagram pencetakan ada pada Gambar. 9,b. Modelnya dicetak di dalam labu atau di tanah. Rongga bagian dalam dihaluskan setinggi jeruji dan permukaan yang dihasilkan ditutupi dengan kertas. Kemudian dibuat setengah cetakan bagian atas dengan balok. Setelah dibelah, bagian atas cetakan dipangkas, dan kertas pelepas di bagian bawah dihilangkan, campuran yang dipadatkan di antara rusuk sedikit dilonggarkan dan lapisan campuran setebal rusuk dihilangkan menggunakan templat penggaruk. . Setelah itu, model dikeluarkan dan produksi cetakan diselesaikan dengan cara biasa.
Beras. 9. Skema pencetakan sesuai model rangka.
10. Cetakan dari tanah liat di atas batu bata
Pencetakan batu bata pada tanah liat dilakukan dalam produksi coran besar seperti cetakan, sendok, ketel, pipa berdiameter besar, dll. Pencetakan dilakukan menurut model, model rangka atau templat.
Urutan pembuatan cetakan dan batang untuk pengecoran pipa besar ditunjukkan pada Gambar. 10. Di alas yang kokoh, pasang bantalan dorong, spindel, dan selongsong tempat templat diperkuat. Periksa pemasangan spindel yang benar dengan level spiritus. Lapisan tanah liat diaplikasikan pada panci besi cor dan baris pertama dari pasangan bata merah diletakkan. Lapisan tanah liat setebal 15-20 mm diaplikasikan padanya dan baris kedua diletakkan, tumpang tindih dengan jahitan di baris pertama.
Untuk meningkatkan permeabilitas gas, abu halus diletakkan di antara deretan batu bata, butiran terak kubah, bundel jerami dan tersedak digunakan untuk membuat saluran ventilasi di tanah liat kering. Untuk meningkatkan kekuatan pasangan bata, lempengan besi cor diletakkan setiap 5-6 baris, dihubungkan ke palet bawah dan satu sama lain dengan ikatan.
Kebenaran pasangan bata diperiksa menggunakan templat. Harus ada jarak 20-25 mm antara tepi kerja templat dan permukaan pasangan bata. Permukaan bagian dalam pasangan bata dilapisi dengan tanah liat dan permukaan kerja diasah dengan templat. Setelah mengeringkan udara sebentar, lepaskan templat dan spindel, lalu keringkan cetakan dengan pengering portabel. Kemudian retakan ditutup, cetakan dicat dan dikeringkan untuk kedua kalinya.
Beras. 10. Pembuatan cetakan dan batang batako sesuai pola: a - pembuatan cetakan; b - produksi batang; c - bentuk rakitan; g-casting; 1 - bantalan dorong; 2- poros; 3- palet; 4 - mendukung; 5 - tembok bata; 6 -- templat untuk mengasah cetakan; 7 - sistem gerbang; 8 - menghadap tanah liat.
Proses pembuatan inti mirip dengan proses pembuatan cetakan. Keringkan batang di pengering.
Pekerjaan batu bata dilakukan dalam caissons atau labu khusus dengan celah antara pasangan bata dan dinding labu diisi dengan campuran cetakan. Formulir seperti itu dapat digunakan berulang kali untuk perbaikan kecil dan menengah.
Metode modern membuat cetakan besar dengan tangan
Pertumbuhan berkelanjutan dalam produksi coran besar memerlukan peningkatan proses teknologi dan kondisi kerja, pengurangan intensitas tenaga kerja dalam pembuatan coran selama pencetakan manual, mari kita pertimbangkan beberapa proses rasional untuk membentuk coran yang dikembangkan oleh pengecoran asosiasi Leningrad yang dinamai Ya.M .Sverdlov, Pabrik Nevsky dinamai V. I. Lenin dan perusahaan lainnya.
Tempat tidur logam. Saat mencetak coran besar, lapisan pasir-tanah liat yang keras digunakan, dan ketika membuat coran besar, lapisan tersebut terbuat dari batu bata. Ketika cetakan dikeluarkan dari cetakan, lapisan tersebut sebagian hancur, dan sebelum setiap cetakan perlu menghabiskan banyak waktu untuk memperbaikinya.
Beras. 11. Skema persiapan alas logam padat: 1 - lapisan pembakaran; 2 - pelat logam; 3 - pipa saluran keluar gas; 4 - peti; 5 - bentuk setengah atas.
Bentuk dengan alas logam, dibuat dalam caisson, ditunjukkan pada Gambar. 11. Kesenjangan antara dinding caisson dan model ditentukan oleh kenyamanan pengisian cetakan. Bagian bawah caisson ditutupi dengan lapisan pembakaran yang rata, di atasnya ditempatkan pelat besi, membentuk lapisan logam yang kaku.
Mengganti bagian atas cetakan dengan batang
Untuk menghindari kebocoran logam selama penuangan, biasanya digunakan tanah liat bantalan, akibatnya terbentuk rongga pada cetakan, yang pelepasannya memerlukan tenaga pemangkas dan membuang logam. Saat mengganti bagian atas cetakan dengan batang yang tumpang tindih, bantalan pasir mulai digunakan sebagai pengganti bantalan tanah liat. Untuk tujuan ini, pada tanda horizontal batang tempat gas dibuang, dibuat ceruk berukuran 20-25 mm, diisi dengan pasir lembab dengan sedikit berlebihan. Saat memasang batang penutup, pasir dipadatkan, sehingga menciptakan insulasi saluran ventilasi yang andal dan kontak yang erat antara batang, menghilangkan kemungkinan terjadinya teluk.
Beras. 12. Teknologi pembuatan bentuk besar: a - teknologi lama; b - teknologi baru: 1 - setengah bentuk tanah bagian bawah; 2- bentuk setengah atas; 3 - bantalan tanah liat; 4 - pelat pemuatan; 5 - batang menggantikan bagian atas labu; 6 - penambah ventilasi; 7 - bantal pasir.
Sebagai hasil dari pengenalan teknologi baru, keakuratan dimensi pengecoran telah meningkat, konsumsi logam telah berkurang, stok labu dan kebutuhan untuk mengeringkan cetakan setengah besar telah dihilangkan, dan intensitas tenaga kerja dalam operasi pemangkasan telah berkurang. . Cetakan sesuai dengan model blok. Saat memproduksi rangkaian kecil coran sedang dan besar, disarankan untuk menggabungkan dua model serupa menjadi satu blok, dihubungkan dengan batang pemisah.
Membuat cetakan dari campuran cair yang dapat mengeras sendiri. Campuran ini banyak digunakan dalam pembuatan batangan besar.Jadi, di pabrik pengecoran asosiasi yang dinamai Ya.M. Sverdlov, semua batang untuk coran dengan berat lebih dari 3 ton dibuat dari ZhS.
Praktek telah menunjukkan bahwa campuran ini juga berhasil digunakan dalam pembuatan cetakan untuk coran besar. Skema pencetakan di ZhSS ditunjukkan pada Gambar. 14. Model dipasang pada batu bata atau pada penyangga khusus yang dipasang padanya, atau dipasang pada caisson menggunakan papan. Harus ada jarak 100-150 mm antara model dan dinding caisson. Model ini memiliki lubang untuk mengisi semen cair. Untuk meningkatkan pengisian cetakan, campuran diperas keluar dari lubangnya menggunakan alat bius. Setelah mengisi ruang di bawah model dengan campuran, itu dituangkan di sepanjang perimeter caisson ke dalam celah antara dinding dan model. 35-40 menit setelah menuangkan LSS, model dapat dilepas dan penyelesaian cetakan dapat dimulai.
Permukaan kerja cetakan memiliki porositas yang signifikan. Untuk menghilangkannya, cat khusus diaplikasikan pada permukaan dan dikeringkan dengan burner selama 2-4 jam pada suhu 200-220 °C.
Teknologi pembuatan bentuk kompleks untuk pengecoran model pisau besi cor seberat 35 ton ditunjukkan pada Gambar. 15. Model ini dirancang untuk membentuk tuang bilah baja besar. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan model kayu yang dilengkapi dengan penahan dimana model tersebut diletakkan di atas tempat tidur dalam caisson. Bingkai yang dapat dilepas ditempatkan pada model, membentuk kontur boneka. Untuk mencegah mengambang, model dan frame dimuat.
Pengisian LSC dilakukan melalui lubang yang tersedia pada model dan rangka yang dapat dilepas, dan ke dalam celah antara dinding caisson dan rangka yang dapat dilepas. Campuran tersebut kemudian ditekan dengan menggunakan alat bius. Setelah pemaparan singkat, bingkai yang dapat dilepas dilepas, campuran dikeluarkan dari palka, dipangkas di sekitar model, permukaan setengah cetakan ditutup dengan kertas pelepas dan diamankan dengan pin, setelah itu dilanjutkan ke desain. dari setengah cetakan atas (batang balok).
Beras. 13. Teknologi pembuatan cetakan dengan menggunakan model balok: a - bentuk tanah; b - bentuk batang.
Beras. 14. Skema pembuatan cetakan dari ZhSS.
Beras. 15. Teknologi pembuatan cetakan besar menggunakan
12. Mesin cetak
Ekstraksi dan model mekanis tanpa pemisahan awal memastikan cetakan berkualitas tinggi, meningkatkan keakuratan pengecoran, dan mengurangi sisa. Pengenalan pelat rangka koordinat dan pengaturan tipe menjadikannya standar untuk menggunakan cetakan mesin tidak hanya dalam produksi serial dan massal, tetapi juga dalam produksi skala kecil dan individu.
Biasanya, cetakan pengecoran dibuat pada dua mesin: satu - bagian bawah cetakan, dan yang lainnya - bagian atas. Dalam produksi massal dan serial, model logam dan elemen sistem gerbang dipasang pada pelat besi cor satu sisi, dan dalam produksi skala kecil dan tunggal, model kayu
diperkuat pada pelat koordinat atau pada rangka pelat pengaturan tipe. Model pada pelat koordinat dan pelat rangka diganti di tempat kerja dalam waktu 20-30 menit.
Berdasarkan cara pemadatan campuran dalam labu, dibedakan antara mesin pengepres dengan pengepres bawah dan atas, mesin pengocok, mesin pengocok dengan pra pengepresan, dan mesin pelempar pasir.
Pemadatan campuran pada mesin dengan pengepresan bawah. Diagram operasi mesin tersebut ditunjukkan pada Gambar. 17. Sebuah meja dipasang pada piston tekan yang ditempatkan di dalam silinder. Ada pelat model di atasnya, bergerak dalam bingkai stasioner. Labu ditempatkan pada pin bingkai stasioner dan diisi dengan campuran, meratakannya ke seluruh permukaan.Setelah itu, labu berisi campuran ditempatkan di bawah balok melintang stasioner. Ketika udara terkompresi disuplai ke silinder, piston tekan naik, model dimasukkan ke dalam campuran dan memadatkannya. Ketika pasokan udara berhenti, piston diturunkan dan model dilepas.
Dengan menekan bagian bawah, kepadatan campuran tertinggi tercipta pada model dan menurun ke arah atas labu, sedikit meningkat pada lintasan, yang merupakan keuntungan dari metode ini.
Konsumsi daya yang besar untuk mengatasi gaya gesekan campuran terhadap dinding labu membatasi ruang lingkup penerapan mesin ini. Dapat digunakan untuk termos dengan dimensi bening hingga 1100X800 mm dan tinggi hingga 150 mm.
Pemadatan campuran pada mesin dengan pengepresan atas. Diagram pengoperasian mesin ini ditunjukkan pada Gambar. 18. Sebuah meja dipasang pada piston tekan yang ditempatkan di dalam silinder, di mana pelat dengan model berada. Setelah labu dengan rangka pengisi dipasang dan diisi dengan campuran cetakan, udara bertekanan disuplai ke silinder pada tekanan 6 kgf/cm2. Di bawah pengaruh udara, piston, bersama dengan meja dan peralatan pemodelan yang dipasang di atasnya, naik, sedangkan blok pengepres, yang dipasang pada lintasan, dimasukkan ke dalam bingkai pengisian dan memadatkan campuran di dalam labu.
Setelah pasokan udara terkompresi ke silinder berhenti, meja diturunkan karena pengaruh gravitasinya sendiri.
Pemadatan campuran pada mesin pengocok. Metode pemadatan campuran ini, meskipun memiliki beberapa kelemahan, adalah yang paling umum, karena memungkinkan pembuatan cetakan untuk pengecoran besar yang kompleks dalam labu, dengan dimensi jelas 3000 X 2000 mm dan tinggi hingga 750 mm.
Beras. 16. Jenis pelat model: a - satu sisi; b - koordinat: c - penyusunan huruf bingkai pelat; 1 - pelat utama; g - masukkan pelat model; 3 - model, 4 - penangkap terak; 5 - bangun; 6 - sekrup dorong.
Beras. 17. Skema pengoperasian mesin dengan pengepresan bawah.
Pada Gambar. Gambar 19 menunjukkan diagram pengoperasian mesin pengocok dengan pra-pengepresan. Ia mempunyai dua silinder: silinder pengepres dan silinder penggoncang, yang terakhir berfungsi sebagai piston untuk yang pertama.Di dalam silinder terdapat piston pengocok tempat meja dipasang. Pelat model dengan model dipasang di atas meja.
Labu dengan bingkai dipasang di sepanjang pin pada pelat model. Setelah labu dan rangka diisi dengan campuran, udara terkompresi disuplai ke rongga silinder pengocok, di bawah tekanan yang menyebabkan piston pengocok naik. Dalam hal ini, lubang masuk tersumbat oleh permukaan samping piston, dan lubang buang terbuka, dan udara keluar ke atmosfer.
Meja dengan pelat model dan labu di bawah pengaruh gravitasinya sendiri jatuh ke ujung silinder, sehingga ketika terkena benturan, campuran cetakan di dalam labu menjadi padat. Saat piston diturunkan, lubang masuk terbuka kembali dan siklus berulang. Biasanya meja menjulang setinggi 30-80 mm dan menghasilkan 30-120 pukulan per menit. Untuk memadatkan campuran, 20-40 pukulan sudah cukup.
Setelah proses pengocokan selesai, udara bertekanan memasuki rongga silinder tekan, dan pelat model serta peralatan bersentuhan dengan blok tekan yang dipasang pada lintasan. Blok memasuki rongga kerangka pengisi dan memadatkan lapisan atas campuran (Gbr. 19, d dan e).
Pemadatan campuran dengan kepala multi-plunger. Saat memadatkan campuran dengan blok pengepres yang kaku (Gbr. 19), terutama pada cetakan berukuran besar, sulit untuk mencapai pemadatan yang seragam. Dalam kasus seperti itu, disarankan untuk menggunakan kepala multi-plunger (Gbr. 20), di mana campuran cetakan ditekan oleh sejumlah besar sepatu pengepres yang dilengkapi dengan penggerak hidrolik piston. Setiap sepatu, di bawah pengaruh oli pada piston, menekan area cetakan yang terletak di bawahnya, terlepas dari area di sekitarnya.
Pemadatan campuran dengan peniup pasir banyak digunakan untuk mekanisasi pengisian dan pemadatan campuran dalam labu besar dan kotak inti. Produktivitas peniup pasir berkisar antara 12 D° 80 m3/jam campuran yang dipadatkan.
Bagian kerja utama dari peniup pasir adalah kepala (Gbr. 21). Sebuah rotor berputar dalam selubung baja, di mana bilah ember dipasang menggunakan kopling. Melalui jendela di dalam casing, konveyor sabuk secara terus menerus mengumpankan campuran cetakan, yang ketika rotor berputar dengan cepat, ditangkap oleh pisau, agak dipadatkan, dan dibuang ke dalam labu melalui jendela dalam bentuk paket kecil. Dengan kecepatan aliran campuran yang tinggi dari jendela dan gerakan terus menerus dari kepala pelempar pasir melintasi area labu, pemadatan seragam dari semua lapisan campuran tercipta, terlepas dari ketinggian labu.
Uni Soviet berhasil mengoperasikan jalur pencetakan otomatis produksi dalam negeri - desain oleh VNII lit-mash, NII Traktorselkhozmash, Giprosantekhprom, dll., dan perusahaan asing.
Proses pembentukan, perakitan, dan pelubangan pada jalur ini sepenuhnya otomatis; operator hanya mengontrol mekanisme menggunakan tombol.
Pemasangan inti dan operasi penuangan dilakukan secara manual, dan pada beberapa jalur proses penuangan juga dilakukan secara otomatis.
Pada Gambar. Gambar 23 menunjukkan diagram jalur otomatis dari perusahaan Gizag (GDR). Ini terdiri dari dua cetakan tekan semi-otomatis untuk pembuatan bagian bawah (item IV) dan atas (item II) cetakan dan konveyor pengecoran (item VII). Formulir dirakit di pos X tiba di pos. XI - ke konveyor kargo, tempat pemuatannya, dan ke pos. XII, yang diisi dengan logam. Dengan pergerakan lebih lanjut, cetakan yang dituangkan memasuki ruang pendingin (pos. XIII), dilengkapi dengan sistem ventilasi yang kuat. Di pos. XIV Pemberat dikeluarkan dari cetakan yang didinginkan.
Labu atas ditarik bersama dengan alat penarik ke pos. I dan dipindahkan ke mesin untuk membuat bagian atas cetakan (item II). Bagian bawah cetakan dengan cetakan dan gumpalan campuran bergerak menuju pos. III, dimana labu bagian bawah ditarik, dibalik dan dipindahkan ke mesin untuk membuat bagian cetakan bagian bawah (butir IV).
Saat mendekati pendorong, gumpalan campuran dengan tuang dipindahkan ke pos. V- kisi-kisi pendingin (penyimpanan). Setelah beberapa saat mendingin, tiba di pos. VI - grid knockout, tempat casting dihancurkan dan dilepaskan.
Mesin pembentuk memiliki dua mesin pengepres, di antaranya terdapat mekanisme pengangkatan dan dispenser campuran. Ketika labu tiba, labu tersebut dipasangkan dengan pelat model dan ditekan pada hopper takaran, sementara sebagian campuran dituangkan ke dalam labu. Kemudian labu dipindahkan ke pers kiri atau kanan, yang memiliki kepala multi-plunger.
Setelah proses pengepresan, setengah cetakan bagian bawah kembali ke posisi tengah, dimana setelah model digeser, didorong keluar oleh labu yang masuk dan dipindahkan ke posisinya. VIII. Di sini bagian bawah cetakan dibalik dan dipasang pada platform konveyor. Di pos. Batang IX dipasang pada setengah bentuk ini.
Saat mendekati pos. X Bagian bawah cetakan ditutup dengan bagian atas, dan cetakan dikirim untuk diisi. Setengah cetakan atas dibuat mirip dengan cetakan bawah.
Produktivitas lini, tergantung pada jenis mesin cetak dan ukuran labu, adalah 200-280 cetakan per jam.
Beras. 23. Diagram garis pencetakan otomatis.
Pengecoran
Berikut ini diproduksi dengan casting:
Logam cair
DASAR-DASAR PENGECORAN
Diagram dasar pengecoran (menggunakan contoh cetakan belah satu kali) ditunjukkan pada Gambar. 2.1, A.
Beras. 2.1 Diagram proses pengecoran dalam cetakan belah satu kali: a – diagram skematik; b – casting setelah KO; 1,2 – labu bawah dan atas; 3 – bentuk; 4 – rongga cetakan; 5 – dorongan; 6 – inti pengecoran; 7 – saluran ventilasi; 8 – saluran vertikal (riser); 9 - mangkuk sariawan (corong); 10 - logam cair; 11 - sendok; 12 – penangkap terak; 13 - saluran horizontal (pengumpan).
Logam cair 10 dari sendok 11 dituangkan ke dalam cetakan dan memasuki rongga melalui sistem saluran 4 formulir 3 , mengisinya dan mengeras. Setelah pengerasan, dikeluarkan dari cetakan dan diproses, diperoleh cetakan (Gbr. 2.1, B). Untuk membuat lubang, gigi berlubang dan komplikasi lain dari konfigurasi pengecoran, batang digunakan 6 , yang dipasang saat merakit formulir.
Untuk mendapatkan pengecoran, tiga elemen teknologi harus ada: bahan pengecoran, peralatan pengecoran teknologi dan peralatan pengecoran teknologi.
Bahan pengecoran.
Bahan pengecoran(paduan logam, plastik, karet, keramik) harus memiliki sifat pengecoran (teknologi), mekanik dan operasional yang tinggi.
Sifat pengecoran paduan
Saat merancang bagian mana pun, sifat mekanik paduan terutama diperhitungkan, tetapi sifat pengecoran paduan juga perlu diperhitungkan, yang menentukan kemungkinan memperoleh pengecoran berkualitas tinggi, yaitu. coran yang memenuhi persyaratan yang ditentukan. Sifat pengecoran paduan yang paling penting:
a) fluiditas;
b) penyusutan;
c) kecenderungan untuk memisahkan dan menyerap gas.
Ketidakstabilan - Ini adalah kemampuan logam cair dan paduannya untuk mengisi rongga-rongganya dan secara jelas mereproduksi kelegaan pengecoran. Fluiditas paduan bergantung pada sifat fisik dan kimianya (terutama suhu likuid) dan faktor teknologi, terutama suhu penuangan. Paduan yang mengeras pada suhu konstan (logam murni dan paduan eutektik) atau dalam kisaran suhu sempit (hingga 30°C) dicirikan oleh pemadatan berurutan dengan pembentukan kerak padat terus menerus pada permukaan saluran cetakan. Di dalam kerak ini masih terdapat fase cair yang dapat mengalir ke saluran tersebut. Paduan dengan rentang suhu kristalisasi yang luas mengeras dengan pembentukan dendrit bercabang di seluruh penampang aliran. Lelehan ini kehilangan kemampuan untuk mengalir dalam saluran cetakan dengan adanya fase padat sebesar 20...30% volume. Dengan meningkatnya suhu paduan yang terlalu panas, fluiditas meningkat.
Penyusutan- ini adalah sifat paduan pengecoran untuk mengurangi volume dan dimensi linier selama pemadatan dan pendinginan. Proses penyusutan terjadi sejak logam cair dituang ke dalam cetakan sampai hasil coran benar-benar dingin. Besarnya penyusutan terutama dipengaruhi oleh komposisi kimia paduan, suhu penuangan dan sifat cetakan pengecoran. Ketika suhu paduan yang dituang meningkat, penyusutan coran meningkat. Membedakan penyusutan linier dan volumetrik.
Penyusutan linier - ini adalah penurunan dimensi linier pengecoran ketika didinginkan dari suhu penuangan ke suhu lingkungan b Nilai penyusutan linier dapat bervariasi dari 1% untuk besi cor kelabu hingga 1,5...2% untuk baja dan paduan non-besi
Penyusutan volumetrik - Ini adalah penurunan volume paduan saat mendingin di dalam cetakan. Penyusutan volumetrik menyebabkan terbentuknya rongga susut, porositas susut, retakan dan lengkungan pada coran.
Banyak kesulitan dalam produksi coran berhubungan dengan penyusutan paduan. Ketika penyusutan terhambat (oleh tonjolan cetakan, batang), timbul tekanan pada pengecoran, yang dapat menyebabkan lengkungan atau retak.
Untuk menghilangkan tekanan penyusutan, gunakan anil. Untuk melakukan ini, coran dipanaskan sampai suhu tinggi (tetapi di bawah suhu solidus) dan didinginkan secara perlahan bersama dengan tungku. Dengan pendinginan lambat (20 derajat per jam), tidak akan ada perbedaan suhu di berbagai titik pengecoran, sehingga semua bagiannya akan menyusut secara merata. Seringkali, setelah pemesinan awal (kasar), coran dibiarkan diam dalam waktu lama sebelum pemrosesan akhir.
Pemisahan - ini adalah heterogenitas komposisi kimia pada penampang pengecoran. Pencairan terjadi selama pemadatan pengecoran karena perbedaan kelarutan masing-masing komponen paduan dalam fase cair dan padatnya.. Semakin besar perbedaan ini, semakin heterogen komponen-komponennya terdistribusi.
Ada dua jenis utama likuasi: intrakristalin (atau berjenis pohon ), ditandai dengan heterogenitas butiran logam, dan zonal ketika zona pengecoran yang berbeda memiliki komposisi kimia yang berbeda. Kasus segregasi yang paling sederhana dikaitkan dengan perbedaan kepadatan komponen paduan yang besar. Jadi, pada saat pengecoran perunggu timbal, kandungan timbal di bagian bawah pengecoran akan lebih tinggi dibandingkan di bagian atas. Sebaliknya, konsentrasi tembaga (komponen yang lebih ringan) akan meningkat di bagian atas pengecoran.
Selama periode pemadatan pengecoran logam, gas dilepaskan yang terlarut dalam lelehan. Akibatnya, porositas gas atau kantong gas terbentuk dalam pengecoran, sehingga secara signifikan mengurangi kompleks sifat mekanik pengecoran. Sumber cangkang gas juga dapat terbentuk jika permeabilitas gasnya tidak mencukupi dan jika melepaskan gas dalam jumlah besar. Kantong gas paling sering terbentuk di dekat permukaan dinding pengecoran horizontal, serta di tempat yang sulit menghilangkan gas.
Peralatan pengecoran.
Peralatan pengecoran adalah seperangkat mesin, mesin otomatis, instalasi, tungku peleburan, alat pengecoran, manipulator yang dirancang untuk melakukan proses dan operasi produksi pengecoran. Setiap proses pengecoran (pencetakan, peleburan, penuangan, dll.) menggunakan jenis peralatannya sendiri (pencetakan, peleburan, dll.) sesuai dengan GOST 18111-93*.
Peralatan pengecoran.
Peralatan teknologi produksi pengecoran - sarana peralatan teknologi yang melengkapi peralatan teknologi pengecoran untuk melakukan bagian tertentu dari proses memperoleh coran. Peralatan pengecoran menurut GOST 17819-84* termasuk pengecoran cetakan, inti, model dan peralatan teknologi lainnya.
Bentuk pengecoran – ini adalah sistem elemen yang membentuk rongga kerja, bila diisi dengan logam cair maka akan terbentuk pengecoran. Persyaratan utama untuk pengecoran cetakan adalah sebagai berikut:
Kekuatan- sehingga di bawah pengaruh tekanan lelehan, bentuknya tidak hanya tidak runtuh, tetapi juga tidak berubah dimensi.
Permeabilitas gas- agar gas-gas yang terletak baik di rongga cetakan maupun di lelehan dapat dihilangkan (untuk menghindari porositas gas dan kantong gas pada coran).
Ketahanan terhadap interaksi kimia dengan lelehan- untuk memastikan kemudahan pelepasan dan pembersihan coran.
Cetakan pengecoran dibuat dengan menggunakan peralatan pengecoran sebagai berikut:
1.Model pengecoran. Untuk pembuatan cetakan satu kali, digunakan model pengecoran, yang menyediakan pembentukan dalam bentuk cetakan yang sesuai dengan konfigurasi dan dimensi pengecoran.
Model terbuat dari kayu, plastik atau paduan logam dan dapat dilepas atau permanen, sekali pakai atau beberapa kali.
2. Pengecoran inti – elemen cetakan yang dirancang untuk membentuk lubang, rongga, atau kontur kompleks lainnya dalam pengecoran. Sebagian besar karena penggunaan inti selama pengecoran, dimungkinkan untuk mendapatkan benda kerja dengan konfigurasi paling rumit. Inti, seperti cetakan, dapat berupa satu kali atau banyak, integral atau prefabrikasi.
Teknologi pengecoran umum
Teknologi pengecoran merupakan kombinasi dari sejumlah besar proses pengecoran individual yang dapat digabungkan menjadi empat tahap:
1. Persiapan teknologi proses pembuatan pengecoran. Berdasarkan desain (gambar bagian, persyaratan teknis, kondisi pengoperasian bagian dalam perakitan...) dan dokumentasi teknologi (ukuran batch, rute pemrosesan...) hal berikut dilakukan: pemilihan metode pengecoran, pengembangan gambar pengecoran, desain peralatan teknologi (model, inti, cetakan pengecoran... ) pengembangan teknologi, termasuk penentuan urutan dan parameter teknologi dari proses individu, operasi dan transisi.
2. Membuat cetakan. Berdasarkan gambar yang dikembangkan, model, batang, dan peralatan teknologi yang diperlukan dibuat. Saat menuang ke dalam cetakan non-logam, proses yang paling kritis dan memakan waktu adalah pencetakan - produksi cetakan pengecoran dan inti dari campuran cetakan dan inti. Paling sering, cetakan pengecoran dipecah (terdiri dari dua bagian), yang memungkinkan untuk mendapatkan sebagian besar coran. Cetakan sekali pakai, seperti cetakan inti, dibuat dengan memadatkan campuran cetakan (inti) dalam labu (kotak inti). Bagian cetakan yang sudah jadi (setengah cetakan) dan inti dikirim ke operasi perakitan cetakan, yang meliputi pemasangan, penyambungan dan pengikatan inti pengecoran dalam cetakan dan bagian cetakan satu sama lain. Sejalan dengan pencetakan dan perakitan, peleburan dilakukan di departemen peleburan pengecoran - memperoleh lelehan dengan komposisi kimia dan suhu yang diinginkan.
3. Menuangkan cetakan dan mendinginkan coran logam. Cetakan yang telah dirakit diisi dengan lelehan menggunakan sendok atau mesin pengecoran. Suhu lelehnya adalah: T mengisi = T likuidus + (100…150)ºС. Mengisi cetakan dengan lelehan memerlukan waktu tertentu, yang membatasi produktivitas pengecoran secara keseluruhan. Untuk meningkatkan kualitas coran, digunakan pengaruh gaya sentrifugal, medan elektromagnetik, ultrasound, dll.
4. Pembongkaran dan pemrosesan coran. Pengecoran, didinginkan sampai suhu tertentu, dikeluarkan dari cetakan, dan inti dikeluarkan darinya.
Pukulan knockout – mengeluarkan hasil coran dari cetakan. Saat menuang ke dalam cetakan sekali pakai, operasi ini dilakukan pada kisi-kisi bergetar.
Bingung - pemisahan elemen sistem gating dari coran, mengisi sepanjang konektor cetakan dan ketidakteraturan permukaan. Hal ini dilakukan dengan menggunakan palu pneumatik (besi cor) dan pahat pneumatik, pemotongan dengan gas atau plasma (coran baja), alat abrasif dan lainnya.
Membersihkan permukaan coran dari sisa pembakaran, pencetakan dan pasir inti. Untuk pembersihan, digunakan metode seperti tumbling, shot blasting, elektrokimia, dll. Dalam tumbling drum yang berputar, bekas luka bakar dihilangkan dengan gesekan permukaan pengecoran satu sama lain dan terhadap bintang besi cor putih yang diberi beban tambahan. Dengan metode shot blasting, permukaan coran dibersihkan di bawah pengaruh aliran besi cor atau baja shot dengan diameter 1-3 mm. Aliran tembakan berkecepatan tinggi dibuat menggunakan udara terkompresi (dalam mesin peledakan tembakan) atau bilah yang berputar (dalam mesin peledakan tembakan).
Pengupasan - perlakuan permukaan mekanis pada coran untuk membuatnya memenuhi persyaratan kualitas permukaan. Dalam hal ini, sisa-sisa pengumpan, pengisi di sepanjang bidang perpisahan cetakan dan di bagian simbolis batang dihilangkan. Pembersihan paling sering dilakukan dengan menggunakan roda gerinda dan mesin pemangkas.
Perlakuan panas pada coran Hal ini dilakukan bila diperlukan untuk meningkatkan kekuatan (pengerasan), keuletan, kemampuan mesin, dan menghilangkan tekanan internal (anil). Dalam kasus terakhir, seringkali terbatas pada penuaan coran jangka panjang di gudang
Kontrol kualitas casting menyediakan verifikasi kepatuhan produk terhadap spesifikasi teknis, termasuk tidak adanya cacat struktural. Inspeksi eksternal memungkinkan Anda mengidentifikasi cacat eksternal (tenggelam di permukaan, melalui retakan, distorsi, dll.). Ketelitian dimensi dan kekasaran permukaan ditentukan dengan menggunakan alat ukur (kaliper, templat, pengukur) dan peralatan khusus (profilometer, mesin pengukur koordinat). Metalografi digunakan untuk mengontrol struktur coran. Menggunakan metode pengujian non-destruktif, seperti ultrasonik, arus eddy, sinar-X, struktur internal logam dikontrol.
METODE PENGEMBANGAN
Ada banyak metode pengecoran yang digunakan dalam industri, yang dapat diklasifikasikan menurut berbagai kriteria. Paling sering, semua jenis pengecoran dibagi menjadi pengecoran formulir satu kali(pengecoran dalam cetakan pasir-tanah liat, cetakan cangkang, pengecoran lilin yang hilang...) dan pengecoran berbagai bentuk(pengecoran dingin, pengecoran tekanan, pengecoran sentrifugal...).
Pilihan metode pengecoran ditentukan oleh jenis paduan pengecoran (titik leleh rendah, tahan api), volume produksi, parameter akurasi dimensi dan kekasaran permukaan coran yang dihasilkan, dan faktor lainnya.
Teknologi cetakan tangan.
Tergantung pada konfigurasi pengecoran dan kondisi produksi, berbagai metode pencetakan manual digunakan:
menurut model tanah(caisson),
di dalam labu, dengan pemangkasan, dengan bagian yang dapat dilepas, dengan blok yang dapat dibalik atau diangkat, dengan bingkai palsu, sesuai dengan templat, dalam batang, sesuai dengan model kerangka. Mari kita lihat beberapa metode pencetakan.
Cetakan terpisah- metode pembentukan yang paling umum. Saat mencetak secara manual, setengah cetakan bagian bawah dibuat terlebih dahulu (Gbr. 2.5, A). Kemudian dibuat setengah cetakan bagian atas (Gbr. 2.5, B). Untuk melakukan ini, bagian bawah cetakan diputar 180°, bagian atas dipasang di bagian bawah model dengan paku, dan model penangkap terak, riser, dan ventilasi dipasang. Bidang perpisahan (cetakan fret) ditaburi dengan campuran pelepas - grafit, pasir kuarsa yang digiling halus. Labu atas dipasang di labu bawah di sepanjang pin pemandu. Campuran cetakan dituangkan ke dalamnya dan dipadatkan, dan diperoleh bagian atas cetakan. Setelah campuran dipadatkan, model riser dan ventilasi dilepas. Setengah cetakan bagian atas dilepas, diputar 180°, dan dikeluarkan dari kedua bagian model (Gbr. 2.5, V), dan mulai merakit formulir. Cetakan yang sudah dirakit dan siap diisi ditunjukkan pada Gambar. 2.5, G.
Beras. 2.5. Cetakan terpisah:
a - d – urutan pencetakan; MF – model dan bentuk konektor
Pengecoran ditunjukkan pada Gambar. 2.6, selama pencetakan, tidak mungkin melepaskan sebagian cetakan (volume “K”) tanpa merusaknya (Gbr. 2.6, A). Dalam kasus seperti itu, cetakan dengan pemangkasan digunakan. Bagian bawah cetakan dipadatkan seperti biasa dan dibalik. Potong volume “K” (Gbr. 2.6, B). Permukaan yang dihasilkan dihaluskan secara menyeluruh. Saat mencetak setengah cetakan bagian atas (Gbr. 2.6, V), sebagai pengganti volume ini, sebuah balok terbentuk. Konektornya bentuknya tidak rata, melainkan berbentuk. Selanjutnya pasang model rambu atas 2 , permukaan pemotongan ditaburi dengan campuran pelepas. Operasi pencetakan selanjutnya tidak berbeda dengan operasi pencetakan konvensional.
Beras. 2.6. Pencetakan dengan pemangkasan: a - – memadatkan bagian bawah cetakan; b - bagian bawah cetakan setelah menghilangkan sisa campuran; c – bentuk rakitan; d – pencetakan sesuai dengan pelat model yang dibentuk; 1 – model; 2 – model tanda atas; 3 – memuat; 4 - pelat model; 5 – sarang tanda; 6 – model pemangkasan; K adalah volume campuran yang mencegah pelepasan model; F - bidang perpisahan bagian cetakan; n – arah “atas” dan “bawah” sehubungan dengan bidang perpisahan bagian cetakan.
Cetakan model dengan bagian yang dapat dilepas digunakan dalam pembuatan coran dengan konfigurasi kompleks dengan elemen yang menonjol, ketika penggunaan model dengan satu konektor tidak memungkinkan separuhnya dikeluarkan dari separuh cetakan setelah campuran dipadatkan. Bagian tipe yang dapat dilepas 1 (Gbr. 2.7, a, b) digunakan bila terdapat rongga pada model yang cukup untuk melepaskan pin 8 . Saat mencetak model dengan bagian cetakan yang bisa dilepas 2 (Gbr. 2.7, a, c), campuran dipadatkan hingga bidang atas bagian yang dapat dilepas, kemudian pin dilepas 9 dan menyelesaikan pemadatan. Memasang bagian yang dapat dilepas 3 (Gbr. 2.7, a, d) disebut "pas".
Beras. 2.7. Cetakan sesuai model dengan bagian yang dapat dilepas:
sebuah contoh; b, c, d - urutan operasi pencetakan 4, 5, 6, 7; 1, 2, 3 – jenis bagian yang dapat dilepas; 8 – peniti, 9 – peniti; panah menunjukkan pergerakan bagian, pin, dan stud yang dapat dilepas.
Jika tidak mungkin menempatkan model pada pelat datar, digunakan cetakan dengan labu palsu. Logam tidak dituangkan ke dalam labu palsu. Ini hanya digunakan untuk pencetakan sebagai pelat model berbentuk.
Kuliah 2. PRODUKSI PENGELUSAN
Pengecoran- cabang ilmu teknik mesin yang menghasilkan blanko atau bagian (coran) dengan cara menuangkan logam cair (melt) dengan komposisi kimia tertentu ke dalam rongga cetakan pengecoran yang mempunyai konfigurasi pengecoran. Saat didinginkan, lelehan mengeras dan mempertahankan konfigurasi rongga cetakan. Pengecoran dapat menghasilkan produk dengan konfigurasi yang sangat kompleks yang sulit atau tidak mungkin diperoleh dengan jenis pemrosesan lain - penempaan, pengecapan, pengelasan.
Berikut ini diproduksi dengan casting: blanko untuk suku cadang keperluan umum yang tidak mempunyai persyaratan khusus untuk sifat mekanik dan operasional; blanko bagian-bagian penting, seperti bagian mesin pembakaran dalam (blok silinder, piston), impeler dan bilah turbin gas, dll. Massa coran dapat berkisar dari beberapa gram (bagian perangkat) hingga puluhan ton (tempat tidur mesin, rotor generator turbin).
Logam cair dituangkan ke dalam cetakan satu kali (setelah pengecoran dilakukan, cetakan tersebut dihancurkan) dan beberapa cetakan (dari sepuluh hingga beberapa puluh ribu cetakan dapat diperoleh dalam satu cetakan). Cetakan sekali pakai terbuat dari bahan non logam (pasir cetakan). Beberapa cetakan terbuat dari paduan berbahan dasar logam.